作为一家自主品牌，比亚迪汽车一直致力于技术创新和创新能力的提升，以满足消费者不断变化的需求。比亚迪的产品线覆盖了各种车型，包括紧凑型、中型、豪华型等，同时还有电动车、混动车等多样化的品种。比亚迪电动车也深受消费者欢迎，其电池技术的创新也为后续的技术发展提供了强有力的支持。
日前，国内汽车安全类测试栏目TOP Safety为验证CTB技术对电动车安全性的意义，就选择了比亚迪海豹(配置|询价)进行了一次新能源汽车双面侧柱碰试验。
为什么要做双面侧柱碰挑战
新能源车不同于传统燃油车，新能源汽车由于动力电池的存在，使得车辆在抵御侧面外力撞击时并没有太多形变空间，加之（受角度影响）较正面碰撞点更集中、碰撞面积更小，一旦被侧面侵入，会对车辆产生强大的“切割力”导致电池包受挤压变形，势必造成难以估量的损失，这就给底部安装了电池包的新能源汽车（特别是纯电动汽车）的结构设计提出了极高的挑战。
电动汽车在侧面柱碰中，碰撞力的传递路径分电池包传递和车身传递。车身传递路径主要包括门槛、座椅横梁，B 柱等。整个过程中，碰撞力在车身与电池包传递的分配不同，电池包传递力的比例更大，因此，设计过程中电池包内部传递结构设计要合理，并且与车身结构相互匹配，才能起到很好地传递碰撞力的作用。除此之外，车身结构也需要具备吸能的能力。
而搭载了CTB电池车身一体化技术的比亚迪海豹在TOP Safety中，要挑战的是难上加难的双面侧柱碰。双面侧柱碰是在单次侧柱碰的基础上再上强度，模拟更极端的连环撞击工况。
比亚迪海豹顺利通过挑战
在测试中，比亚迪海豹使用同一台车进行主驾驶侧柱碰试验，副驾驶后排侧柱碰试验，以及两次侧柱碰后的电池包复用试验的挑战。第一次碰撞试验，比亚迪海豹整车以32km/h的速度和75°的角度，撞击254mm钢性柱，随后同一台车进行叠加第二次碰撞试验，以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。
试验结果显示，比亚迪海豹整车结构最大变形量183mm，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。这表明CTB电池车身一体化技术很好地提升整车结构强度，确保从前到后各个撞击位置的结构安全。产品安全性得到有效验证。
CTB技术背后的硬实力
不同于过去由电芯组成模组，再由模组形成的电池包，电池内部空间利用率很低，体积比能量密度不能满足用户需求。比亚迪CTB技术所采用的刀片电池在守护整车安全性和操控性等方面，基于原创技术能够提供全方位守护，是真正硬核技术的具体体现。
首先，高安全性刀片电芯为整车性能打下安全基础。比亚迪CTB技术所采用的刀片电池，是电池技术的革命性创新，可以轻松通过针刺测试，杜绝电池热失控风险。而且CTB技术使刀片电池通过与托盘和上盖粘连，形成类蜂窝铝板的“三明治”坚固结构，使长条形的刀片电池密布于电池包中，均匀受力，能够大幅提升电池包结构强度。
公开实验证明，基于此技术下的高强度电池包在经受重达50吨的卡车碾压后，无冒烟、不起火，电芯仍处于安全状态，再次装车后车辆仍可正常行驶，充分证明电池包系统超高强度。这对于比亚迪而言，电池安全不是终点，而是整车安全的起点。
其次，比亚迪研发的刀片电池是与高强度车身一体化集成，扭转刚度也是相当的高，海豹整车扭转刚度可达到40500N·m/°，轻松媲美百万级豪车，让燃油车的上限成为电动车的下限。
是高品质出行的不二之选
总的来说，CTB技术的应用，可以高效提升用户操控体验和舒适驾乘体验。比亚迪的原创CTB技术赋能下的扭转刚度大幅提升，意味着车辆在各种工况下，形变量更小，车体响应更快，让车辆在转弯时侧向支撑力更足，高速过弯侧倾更小，车身姿态更稳定，车辆的操控上限更高，比亚迪海豹也成为了高品质出行的不二之选。