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机械设备安装作业指导书

1、 目的：指导机械钳工、起重工进行机械设备安装作业。

2、 适用范围：适用于机械设备安装作业。

3、 机械设备安装作业规程

3.1 机械设备运输与装卸

3.1.1 机械设备运输

A、本作业指导书中机械设备运输是指二次运输，即短途运输。

B、运输方法包括拖排运搬，滚扛运搬，轻便轨道运搬，滑台轨道滑行，

a.对于外形尺寸和重量都较大的设备，采用拖排运搬，滚运时用木排，滑运时用钢排；运搬时采用卷扬机或拖拉机配以滑轮组牵引；使用拖排运搬时，须注意修整好运搬通过的道路，了解道路的地质情况，用道木铺平运输道路后摆好滚杠，并在设备两侧用楔木，道钉挤紧在拖排上。如遇到坑沟较大和地质层较软的情况，除填平夯实外，还应采用钢轨或道木铺平。

b.对于中小型机械设备则应采用滚杠运搬，一般中型设备还采用卷扬机等机械牵引。

c.在大型车间安装大量的中型（30T以下）的设备，最好采用轻便轨道运搬。

d.对于重型设备，则应采用滑台轨道滑行运输；滑台的移动由卷扬机或拖拉机牵引。

3.1.2 机械设备装卸

A、设备在运输前后都需进行装卸作业。装卸时，可以根据机械设备的重量，利用多台卷扬机或拖拉机来牵引或溜放。

B、对于圆型设备，可以采用在装卸台上慢慢滚动的装卸法。

C、对于方矩形或不能滚动的设备，可使用滚杠或滑行的动搬方法。

D、不论是靠设备自身滚动或用滚杠滚动及导轨滑行，都必须预先算好所需的拉力，选用合适的钢丝绳及正确的连接和捆绑方法。

E、用于溜放设备的钢丝绳应位于设备运输方向的反向。而牵引用的卷扬机，一般应用位于距装卸台边缘4～5m以外；

F、在滚动开始时，溜放钢丝绳的垂度要小，以使设备从装卸台的平面上运动到斜面上时不致发生振动；

G、如采用铁路运输时，设备装卸工作可以利用货台上的起重设备或铁路起重机进行装卸。采用平板拖车、载重汽车等运输时，就要根据现场情况来决定装卸方法。在起重量许可的情况下，尽量使用履带起重机、汽车式起重机、桥式起重机等；

H、对于大型、重型的机械设备，如果定型起重机械的起重能力不能满足时，可以用枕木搭成坡度与地面的夹角不超过10°的斜坡状临时装卸台。

3.2 机械设备开箱检查

3.2.1 设备开箱

A、开箱前最好将设备搬至安装地点附近，以减少开箱后的搬运工作。

B、开箱前应查明设备型号和箱号，防止开错。

C、开箱时应先将顶板上的尘土扫干净，防止这些尘土散落在设备上。

D、设备装箱时，为避免在运输过程中设备晃动，在箱内往往设有一些支撑；因此，开箱一般应从顶板开始，在拆开顶板查明情况后，再采取适当方法拆除其他箱板。如果不便首先拆开顶板，可选择箱侧适当部位拆除少数箱板，观察内部情况并确定开箱方法后，再行开箱。

E、开箱时应使用起钉器或撬杠（用撬杠时注意不要碰损设备的凸出部分），如有铁皮箍，应首先拆掉，不要用锤、斧乱打乱拆，特别是对于不宜受震动的设备，更不应用大锤敲击箱体；

F、拆卸箱板时，应注意周围环境，以防箱板倒下碰伤周围设备或人员；拆下的箱板应妥善堆放；

G、设备上的防护物和包装，应按施工工序适时拆除，不得过早拆除或乱拆；防护包装有损坏时，应及时采取措施修补，以免设备受损；

H、开箱后，经过切削加工的零件、部件和附件，不得直接放在地面上；精密的零件、部件和附件最好放在木板架上。

3.2.2 检查

A、设备开箱后应由有关安装的技术、材料、施工人员对设备进行检查，检查的内容有：⑴设备有否损坏，⑵零部件、附件是否齐全。⑶箱外型号与箱内设备是否一致。⑷技术文件是否齐全。

B、检查完合格后，做好记录，与生产厂家办理移交手续。

C.检查时应注意的事项：

a.设备的转动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。由于检查而除去的防锈油料，在检查后应重新涂上。

b.对暂不安装或安装时不用的零件、部件、附件、备品备件，附属材料，工器具和技术文件等，在检查后应交给技术部门保管，安装需用者，应进行编号、分类、妥善保管，用毕仍交给技术部门保管，在验交时统一移交给使用单位。

3.3 设备基础

3.3.1 设备定位

A、设备定位的基准线，根据设计图纸以车间柱子的纵横中心线或墙的边缘线为基准。柱子的纵横中心线的允许偏差为±10mm。

B、设备平面位置对基准线的距离及相对位置的距离允许偏差应符合表1的规定。

C、设备定位的量度起点，应执行平面图或施工图的明确规定，如仅有轮廓外形者，应以设备真实形状的最外点算起。

3.3.2 设备基础浇灌

A、一般工艺

挖土 （降水） 垫层 钢筋绑扎 立模板 砼浇灌 拆模 养生

B、砼施工的注意事项：

a.地基的承载力应满足设计或规范要求。

b.钢筋、模板应按规范施工，防止露筋或跑模。

c.砼的施工接缝，分层振实，不得空心、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷出现。

d.基础预留孔、埋件、动力预埋等应准确，并防止在砼浇灌中偏移。

e.砼应按规范养生，防止砼内部过热或受冻膨胀而遭到破坏。

3.3.3 设备基础验收

机械设备就位前，必须对设备基础砼的强度进行测定。一般待砼设备强度达到60%以上时才可以就位安装，但设备找平调整时,拧紧地脚螺栓必须达到设计强度时方可进行。

A、基础砼强度要求。

设 备 安 装 位 置 允 差 表1

a.一般中小型机械设备基础可用“钢球撞痕法”进行测定。

b.大型机械设备基础，在就位安装前需要进行预压（即压力试验预压的重量为自重和允许加工件最大重量的总和的1.25倍）。

B、基础形位尺寸验收

a.形位尺寸的质量要求如表2：

b.基础验收后，如发现不合格要求的地方应立即进行处理，至达到要求为止。

c.在基础经过处理后，方可进行设备安装。设备就位后还需在机械设备底座下进行二次灌浆，使机械底座的一部分埋入砼中，以保不致松动。灌浆前须对预灌的基础进行铲麻面处理，使二次灌浆与基础牢固地结合在一起。灌浆前可将基础边角处铲出缺口，这样能使二次灌浆更加容易而且牢固。

3.3.4 埋设基准点和中心标板

如果安装的机械设备为联动机械，则需利用中心标板和基准点，把测出的标高与中心线的位置标出来，作为安装设备的依据。

A、机械设备安装的中心标板，是用一定长度上表面无缺陷的钢轨或型钢（如：工字钢、槽钢、角钢）等，做成尺寸大小为（150～200）mm×（30～60）mm的构件，埋设在基础的表面，然后画上中心标点，用冲子打出一个很小的冲眼，作为设备安装时找正中心线位置的依据。

B、中心标板的埋设方法和要求

a.中心标板应埋设在设备的两端，每端一块。标板的中心要处在基础的中心线上，同一中心线上不应埋设三个中心标板。

设备基础尺寸和位置的质量要求 表2

b.如遇数组设备安装在同一中心线上时，则须挂设长线，不应分段挂线，以免引起误差，因此也只许使用两块中心标板；

c.中心标板露出基础表面的高度约为4～6mm；

d.中心标板埋设时应使用高强度等级的水泥砂浆浇灌固定死,如果可能，应焊在基础的钢筋上；

e.埋设中心标板开挖的槽要上口小，下底大；

f.在用水泥砂浆浇灌中心标板之前，应先用水冲洗开挖的基础槽，以使新灌的水泥砂浆能与原基础结合；

g.埋设中心标板的水泥砂浆全部凝固后，由测量人员测出中心线点投在中心标板上，投点(冲眼)的直径约为1～2mm，并在投点的周围用红铅油划一圆圈，作为明显的标记。

C、基准点的埋设方法

a.常用的基准点是在长约50mm的铆钉的杆端焊接边长约50mm的正方形钢板一块，或焊接长约50mm的粗钢筋两根，在预定埋设的位置上挖出小坑，再用水泥砂浆浇灌固定。

b.精度要求比较严格的机械，为了使基准点埋设的基础更加坚固，常把铆钉焊在钢轨上，再埋在地基内。

c.如果在基准点应处的位置上遇有地基的钢轨或型钢可以利用者，可把铆钉焊于其上，也可做基准点。

d.埋设基准点注意事项

1)基准点露出地面部分不得太高（约10mm 或以下），一方面可增大其强度，另外可避免碰损。在用混凝土浇灌之前，须先将地基表面用水冲洗干净；

2)埋设基准点的小坑要求作成上口小、下底大；

3)基准点须由测量人员经常检查以避免地基下沉或其他原因而使其标高变更时而未能发现；

4)当不使用时，须用铁盒子或其他遮盖物盖好，以免碰损；发现有损伤痕迹时，不许使用，须找测量人员重新测量；

5)基准点须埋设在便于测量标高的位置，距安装的机械设备的测量面愈近愈好；

6)安装成组同样设备时，为了考虑设备间的连续性，最好少设基准点，可在首先安装的设备附近埋上一个，其他设备可按此设备的测量面来找正标高。

3.3.5 地脚螺栓埋设

A、地脚螺栓长度应根据基础深度和外露部分长度决定，一般为其直径的12～25倍。大型设备或震动较大的设备，则必须加大倍数，增加螺栓的长度。如果螺栓的长度受空间的限制，或为了加强螺栓与砼之间粘结力，可将螺栓尾端弯成钩形。

B、每根地脚螺栓应根据标准配用一个垫圈和一个螺母，振动较大的设备应加用锁紧螺母或使用双螺母。

C、预留孔地脚螺栓的敷设

地脚螺栓的敷设前，应将地脚螺栓上的锈垢、油质清除干净，螺纹部分涂上油脂，并检查与螺母的配合是否良好。在安装过程中应防止杂物掉入基础孔内。

a.弯钩式地脚螺栓的敷设

1） 地脚螺栓放在基础预留孔内，其下端弯钩处不得碰壁，至少要留100mm的间隙。螺栓到孔壁的各个侧面的距离不能小于15mm，如间隙大小，灌浆时不易填满，砼内就会出现孔洞。地脚螺栓上端部分要露出螺母2～3牙，不得缩入螺母内。

2） 如设备安装在地下室顶上的砼板或砼楼板上时，则地脚螺栓弯曲部分应勾在钢筋上。如无钢筋，须加一园钢穿螺栓的弯钩部分。

b.锚定式活动地脚螺栓的敷设

在设备就位前，锚板敷设应平正稳固，锚板与螺栓矩形头的方向。在基础表面上作出明显的标记，标明锚板容纳螺栓矩形头的方向。

设备就位后，拧紧螺母前，螺栓矩形头应正确地嵌入锚板槽口内。依据标记检查螺栓矩形头与锚板容纳槽的方向，二者应紧密嵌合。

3.3.6 安放垫铁

A、在设备底座下安放垫铁，借调整垫铁厚度，使设备安装达到所要求的标高和水平，并且能使设备底座下的各部分，在二次灌浆时都能灌到，以使设备的全部重量通过垫铁很均匀地传递到基础上。

B、设备常用的垫铁有平垫铁和斜垫铁，选用何种类型的垫铁应根据设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。

C、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方，而且每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁。

D、安放垫铁应注意的事项

a.在基础放垫铁的位置要铲平，使垫铁与基础全部接触。

b.相邻两垫铁组间的距离如较远时应在中间增加一组垫铁。一般垫铁间允许的最大间距为500～1000mm。

c.每组垫铁组宜减少垫铁的块数，且不应超过5块，尽量采用厚垫铁。放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的不宜小于2mm，且须放在中间。设备调平后灌浆前，应将垫铁组用定位焊焊牢，如是铸铁垫铁可不焊。

d.垫铁应露出设备底座外缘，平垫铁应露出10～30mm，斜垫铁应露出10～50mm，以利调整；而垫铁与地脚螺栓边缘的距离可保持50～150mm，以便于向螺孔内灌浆。

e.设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁间及垫铁与底座间的间隙时，在垫铁同一断面处的两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。

f.安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

E、对于精密仪器，采用螺栓调整垫铁，可灵敏地调整设备的高低水平度，既便利又准确。当采用螺栓调整垫铁调平设备时，应注意如下事项：

a.螺纹部分和调整滑动块面上应涂以耐水性较好的润滑脂。

b.找平必须用升高升降块法，找平后，调整块仍应留有调整的余量。

c.垫铁垫座应用砼灌牢，但不得灌入活动部分。

F、当设备需采用调整螺钉调平时，应注意如下几点：

a.不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。

b.调整螺钉支承板的厚度应大于螺钉的直径。

c.支承板应水平，并应稳固地装设在基础面上。

3.3.7 无垫铁安装施工

A、根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁，小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。

B.当设备底座上设有安装用的调整顶丝时，支撑顶丝用的钢板放置后，其顶面水斗度的允许偏差为1/1000。

C.设备的找平、找正、找标高时的调整工作是利用斜铁或螺栓调整垫铁来进行。当调整工作做完，地脚螺栓拧紧后则进行二次灌浆。在二次灌浆层养护期满，达到应有的强度后，便把斜垫铁和平垫铁拆去，斜垫铁拆去后所空出来的位置处灌以水泥砂浆，并再次拧紧地脚螺栓，同时复查标高，水平度和中心线的正确性。

D、当采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平度，将支撑件的空隙用砂浆填实。

E、设备基础放置垫铁时，可采用座浆法或压浆法。垫铁周围应支上灰盒，以便以后取出斜铁。

3.3.8 灌浆

A、灌浆前，灌浆处应清洗洁净，灌浆应采用细石砼，其强度应比基础或地坪的砼强度高一级。灌浆时应捣实，并确保地脚螺栓不倾斜和不影响设备的安装精度。

B、当灌浆层与设备底座面接触要求高时，应采用无收缩砼或水泥砂浆.

C、灌浆层厚度应大于25mm，仅用于固定垫铁或防止油水进入的灌浆层，当灌浆困难时，其厚度可小于25mm。

D、灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。

E、当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。

3.4 设备安装

3.4.1 设备安装工具的准备

A、常用的测量工具有：钢尺、卡钳、游标卡尺、分厘卡、百分表、塞尺、长度块规、检测平尺、检查与划线用平板、水平仪、水管连通器、读数显微镜、自动准直仪、经纬仪、水准仪。

B、施工常用手动工具有：锉刀、刮刀、手锯、扁铲、板手、手锤、虎钳、安装撬杆、手摇钻、曲柄钻、板牙钻。紧固刀具有卡盘。铆固工具：钎子、刮铲、胀管器。划线工具：拆卸器、割管器。钎焊及镀锡工具，传动带用的工具。

C、常用起重机具有：

a.起重索具与吊具有：麻绳、尼龙绳、钢丝绳、吊索、绳扣、缆风绳、绳卡、卸扣、松紧螺栓、吊钩及吊环、平衡梁、滑轮与滑轮组。

b.起重机具有：千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳式手板葫芦、手摇绞车、电动卷扬机、自行式起重机、纤缆桅杆式起重机、绳缆式起重机。

c.起重桅杆有：木桅杆、钢管桅杆、格构式桅杆、人字桅杆、龙门桅杆、回转式桅杆。

d.地锚有：立式地锚、卧式地锚、砼地锚、半埋式地锚、地锚拉线。

3.4.2 设备拆卸、清洗与润滑

A、设备拆卸

拆卸是设备安装前准备工作的部分，设备在清洗前先要进行拆卸。

a.拆卸前，必须熟悉机件的构造，观察每个零件，明确它们的用途和相互间的作用，了解每个部件的结构，记牢典型零件的位置和作用；

b.拆卸前，必须确定正确的拆卸方法。有时为了拆下一个部件，往往需要拆去一系列的其他部件。不了解机件的构造和固定零件的方法，不能进行拆卸。因此，在拆卸前，应详细研究部件装配图、传动系统图。只有完全了解了机件的构造和零件连接与固定方法后才能进行拆卸；

c.拆卸时，应测量被拆卸件必须的装配间隙与有关零部件的相对位置，并做出标记和记录，拆下的小零件应妥善保存在专用箱子内，不得叠压堆积，以免零件划伤或变形。较大的零件如壳体、床体、箱架等应放在地板上或专用平台上，不得乱堆乱放，以便装配时查找方便；

d.拆卸方法，根据不同的拆卸对象，应选择不同的拆卸方法与拆卸工具。常用的拆卸方法主要有：击卸、压卸、拉卸、热拆、冷拆、键销拆卸、拆卸螺纹联结或可调轴承等方法；

e.拆卸注意事项：

1) 拆卸与清洗或修改后再装配的机器部件必须吻合；

2) 一般拆卸需按与装配相反的方向进行；

3) 拆卸用的工具，必须保证对合格零件不会造成损伤；

4) 拆卸时，必须对零件回松的方向、厚薄端、大小头辨别清楚；

5) 对拆下的精密零、部件应小心安放；

6) 拆下的零件，应尽可能地按原来结构连在一起（如螺钉、螺母、垫片、销子等），以免装配时发生错误而影响原有的配合性质；

7) 对可以不拆卸，或拆卸后可能降低连接质量的零部件，应尽量不拆卸（如密封连接、铆接等）；有些设备或零部件如标有不准拆卸的标记，则严禁拆卸；

8) 在拆卸过程中，应特别注意安全。使用的工具必须牢固，操作必须准确。对于拆卸较为高、长的零、部件，则应采取安全防护措施，以防倾覆或倒塌，发生事故。

B、设备清洗

a.清洗工作注意事项：

1) 进行清洗的场地，必须十分清洁，不要在多尘环境或露天进行。必要时，清洗区域应作适当的处理（如：用芦席或帆布搭棚，地上铺草席或木板）。并且在清洗过程中，经常在四周洒水，以免尘土飞扬；

2) 清洗工作前，必须做好一切准备工作，所有应用的机具、特殊工具、材料和放置机件用的木箱、木架，以及需要使用的压缩空气源、水、电、照明及安全防火设施等都必须布置齐全；

3) 清洗时，要使用合理的方法，保护机件以免损伤，并使清洗后机件十分清洁，以保证机械设备的正常运转，达到规定要求的精度；

4) 清洗工作必须认真细致地进行。对于各机件间的配合不适当，制造上的缺陷，运输存放过程中所造成的变形或损坏，都必须在清洗工作中发现与处理。

b.安装前清洗技术要求：

1) 设备运至安装地点，在开箱检查后应立即进行表面清洗（如工作台面、滑动面及其他表面等）；

2) 设备加工面的防锈油层，只准用干净的棉纱、棉布、木刮刀或牛角刮具清除，不得使用砂布或金属刮具；

3) 如系干油，可使用煤油清洗；

4) 如系防锈漆，可使用香蕉水、酒精、松节油或丙酮清洗；

5) 滑动接触面未清洗完毕前，不得移动其上面任何部件（如机床不得将溜板、工作台、顶尖座等在道轨上移动或摇任何手柄），对滑动接触面应仔细清洗，不得附着灰砂或铁屑；

6) 使用汽油或其他高挥发性的油类清洗时，勿使油料滴在机身油漆面上；

7) 清洗设备所用的油及用的油布等，不得落于设备基础上，以免影响灌注水泥砂浆的质量；

8) 加工表面如有锈蚀，用油无法除去时，可用棉布蘸醋酸擦掉，除锈后要用石灰水擦拭使其中和，最后用干净棉纱或布擦干；

9) 凡需组合装配的零件，必须先将接合面清洗干净，涂以机油防锈，并用防尘苫布盖好。

c.精平后清洗技术要求 精平后清洗系指设备安装完毕后试运转前所进行的一次彻底。

清洗。其进行程序与要求同上所述，但应特别注意设备内部传动机械的情况，如：

1) 进行设备内部清洗时，不得轻易拆卸部件，必须得到技术负责人的允许后方可进行；

2) 清洗时应特别注意所有油孔、油管的通畅和清洁，油管接头处不得漏油。对润滑油杯中的润滑芯子，必须取出用汽油清洗，干燥后，再放回原处；

3) 清洗油管或油孔时不得使用棉纱；

4)油箱内的过滤器必须拆下清洗，滤网上的脏物须用煤油冲洗，不得用火烧；

5) 齿轮箱的清洗（如走刀箱、主轴箱、溜板箱、变速箱等）：

①将箱内存油放出，如系脏油应尽可能除掉，注入煤油，借手动使齿轮回转，并用毛刷、棉布清洗，然后放出脏油，待清洗干净后再用棉布擦净，但应注意箱内不得有铁屑和灰砂等沉淀物；

② 如箱内齿轮所涂的防锈干油过厚，不易清洗时，可用机油加热至70～80℃，或用煤油加热至30～40℃，倒入箱中清洗。

6) 轴承的清洗：

① 滚动轴承须加检查，如含有灰砂杂质或铁屑，必须清洗干净；原有的润滑油，如已变质或硬化，也应进行清洗，换加新油；

② 清洗轴承须用干净棉布，不得使用绵纱，如用棉布不便清洗时，可用油枪打入煤油或热油清洗；

③ 已硬化或较难清洗的滚珠轴承，可用温度70～80℃的机油冲洗后，再用煤油清洗，最后用汽油清洗干净；

④ 轴承洗干净后，用手转动轴承检查是否正常，并即加润滑油。

d.液压系统的冲洗：

1) 设备带来的油管必须清洗干净，涂上机油，并在两端用木栓堵住；

2) 液压系统的滤油器、储油箱应特别注意清洗，未经技术负责人员的同意，不得拆卸液压系统的阀及油道。

C、设备润滑

a.润滑要求：

1) 加油前，必须熟悉设备图纸和说明书，弄清楚设备的性能和所需润滑油的种类、数量与加油位置；

2) 设备内外各部必须清洗干净后，方得进行加油润滑；

3) 加油前各种油料必须经过化验，经确定符合规定要求后，方可使用；

4) 加入设备的油必须过滤，所加油量应达到规定油标位置；

5) 所有润滑部分及油孔应加满润滑油；

6) 凡须两种油料混合使用时，应先按比例配合好以后再行加入；

7) 液压系统的油料，必须特别注意清洁，并不得使用再生油液。

b.常用润滑脂的选择事项：

1）使用润滑脂，密封简单，不易脏污，可不必经常更换润滑脂，对高速电机、自动装置、不易加油的设备的润滑有重大实际意义；

2）润滑脂受温度的影响不大，对荷载性质、运动速度的变化等有较大的适应范围。在垂直面上不易流失；

3）加入石墨粉的润滑脂，能形成更坚韧的油膜，并能在往复运动机构中起缓动作用，

避免爬行，消除震动。对长期需要密封的贮气罐、燃料管接头，使用润滑脂密封最简便有效；

4）润滑脂流动性差，导热系数小，不能做循环润滑剂；

5）润滑脂加入量通常为滚动轴承空隙的1/2～1/3，过多会引起轴承过热。

c.常用润滑油剂的种类有：

机械油、机油、齿轮油、汽缸油、航空润滑油、真空泵油、车轴油、变压器油、油开关油、复合铝基脂、复合钙基脂、钙基润滑脂、钠基润滑脂、铝基润滑脂、锂基润滑脂、钙钠基润滑脂、石墨钙基润滑脂、滚珠轴承脂等

3.4.3 设备吊装

A、设备运吊前，土建主体影响安装的工程，应基本完工，道路畅通。

B、设备运输前，应按设计技术文件的要求，制定运输方案，选择好支承点，以防止运输途中设备物件变形，捆绑绳索与设备楞角接触处，必须加设垫衬，防止切割钢丝绳而发生事故。

C、互相有连接、衔接或排列关系的部分应划定共同的安装基准线，必要时，应按设备的具体要求，埋设一般或永久性的中心标板或基准点，以确保相关联设备吊装落位正确无误。

D、按技术文件或按设备索点加索起吊。

E、设备两端栓挂牵引绳，并设专人牵拉引绳校正。

F、在设备距安装位置近1m时，应以校正杆或牵引绳校正。

G、单边重大和细长的设备校正对位后，应随时用缆绳系牢，或用支撑支稳后方能摘钩。当设备安装组成一个闭合后才能拆除缆绳和支撑。

H、待设备定位基准的面、线、点与对接部分的基准面、线、点的标志重合后落钩。

I、遇有六级以上大风、大雨、大雾等恶劣天气应停止作业。

3.4.4 设备操平与找正

A、设备操平与找正的目的a.保持设备的稳定及其重心作用力的平衡，从而避免设备变形、减少运转中的震动；

b.避免设备运动部件的过度磨损及不必要的功率消耗；

c.保证设备的正常润滑；

d.保证工件的加工精度及工作质量；

e.保证设备正常运转与使用；

f.保证设备达到设计规定状态下的精度检验标准。

B、找中心的方法与步骤

a.找中心法 设备在基础上就位后，就可以根据中心标板上的基点用挂设中心线的方法来确定设备的横向水平方向的方位，从而确定设备的正确位置。中心线，分主要中心线和辅助中心线，后者是辅助前者之不足。挂设中心线多采用线架挂设，大型设备多使用固定线架，小型设备多采用活动线架；

b.设备找正法 中心线挂好后，即可进行设备找正，每台设备必须找出中心点，才能确定设备正确的位置，这是设备找正的依据；

c.设备拨正法 在找出设备的中心点后，就可以检查出机械设备安装的位置是否正确，如果装配位置不正确，则必须拨正。

C、找标高的方法与步骤

a.机械设备的标高是以厂房内地平面的高度为基准零点，高于或低于地平面的高度即为其标高的用“＋”号或“－”号表示。设备安装所用的基准点，可用测量法标出。

b.找标高时注意事项：

1) 找标高时，对于基准点的使用应有足够的认识，对于连续生产的联动机组要尽量少用基准点，而多用机械加工面间的相互高度关系；

2) 多体安装时，须注意每个单位标高偏差的控制；

3) 当拧紧设备地脚螺栓前，标高用垫铁出入不大时，可以根据设备重量，估计拧紧地脚螺栓后高度下降多少，一般是先使高度高出设计标高1mm左右， 这样拧紧地脚螺栓后高度将会接近要求数据；

4) 在调整设备标高的同时，应兼顾其水平，二者必须同时进行调整。

D、找正水平度的方法与步骤

a.在小的测定面上可直接用水平检查，大的测定面应先放上平尺，然后用水平检查。平尺与测定面间应擦干净，并用塞尺检查，接触要良好；

b.初步找平时，有些设备可以用水准仪检查一下，以帮助安装人员进行调整；

c.在两个高度不同的加工面上用平尺测定水平度时，可在低面上加千分垫（块规）或制作精确的垫块；

d.如果两个测定面距离远，平尺不够长，而用水准仪测量又有困难时，可用水管连通器检查，其精确度可达到0.5mm。如果用测微螺钉，则精确度可达到0.02mm；

e.在有斜度的测定面上测定水平度时，可用角度水平器或制作精确的样板；

f.在滚动轴承外套上检查水平度时，轴承外套与瓦座不得有“夹帮”现象；

g.方水平在使用时应正反各测一次，以纠正方水平本身的误差；天气寒冷时，应防止灯泡接近或人的呼吸等热度影响水平的误差；

h.找正设备的水平度所用的方水平、平尺等必须检验合格。

3.4.5 设备定位检查

每台设备安装后，都要进行严格的检查工作，使设备的中心、标高和水平以及螺栓调整垫铁的松紧度完全符合技术要求，并将实测结果记录在质量检查表格中，设备检查后必须及时灌浆，若超过48h，就要重新检查该设备的标高、中心和水平。

3.4.6 机械设备安装

A、安装准备

a.要求装配人员必须了解所装机械的用途、构造、工作原理及有关的技术要求，熟悉并掌握机械装配工作中各项技术规范；

b.零件装配前，必须彻底清洗一次，任何脏物或灰尘会引起严重磨损。对较长的水、气、油孔道和管路应用压缩空气吹净；

c.检查零部件在搬运和堆放时有无变形碰伤，零件表面不应有缺陷；

d.对所有偶合件和不能再换的零件，应按拆卸、修理或制造时所作的记号或成套的装配，不许混乱；

e.准备好各种铜皮、铁皮、保险垫片、弹簧垫圈、止动铁丝等（一般不准重复使用）。纸垫、软木垫及毛毡的油封件均应换新并注意原来厚度。各种垫料在安装时不应涂油漆和黄油，但可用机油；

f.所有皮质油封在装配前必须浸入已加热至66 ℃的机油和煤油各半的混合液中浸泡5～8min；橡胶油封应在摩擦部分涂以齿轮油。安装油封时，油封外圈可涂以白漆。

B、过盈配合零件装配

a.为了保证压人配合件的零件在装配以后工作正常，必须满足以下要求：

1)装配后最小的实际公盈量能保证两个零件相互间的正确位置，有时必需保证一定的紧密度；

2)装配后最大的实际盈量保证不会使零件遭到损伤，甚至破裂。

b.冷态装配压入配合零件 在冷态下装配压入配合的零件，是指在不加热也不冷却的情况下进行装配，即在常温下将被包着的零件压入到包容零件之中，或者把包容零件套在被包容零件的外面；

c.校准撞击法装配压入配合的零件 在机器上有很多零件是以锥形表面连接的，为了保证连接的可靠性，一般是采用校准撞击法装配。例如齿轮和轴的连接，销子与拉杆的连接，车轴和轮壳的连接等等另一种装配锥形表面零件的方法是采用拉紧螺母的办法以产生一定的紧度。这种装配法的优点是能自动对准中心，不会产生歪斜，连接相当牢固，装配和拆卸都很简便。在进行装配前应该先检验一下锥形互配表面情况，检验被包容零件在包容零件中是否摇动（角度是否正确）、表面接触的情况，还要检验包容面座合的深度；

d.加热法或冷却法装配压入配合的零件 直径大的零件或配合盈量大于0.1mm时，如果在冷态下（即常温下）压装零件，会引起损坏。在这种情况下，应该将零件加热或冷却后再压装，有时即使零件的直径或盈量并不大，但由于现有压床的压力不够大，也要采用加热或冷却的方法，将包容零件加热，或把被包容的零件冷却方法，可以使盈量减少至零，甚至产生间隙。这时零件的压装就很便当。等到零件装配好之后，恢复常温，被加热的零件收缩，被冷却原零件膨胀，于是产生原定的配合盈量。用这种方法压装的连接，其牢固性比在常温下压装的连接要强。

C、螺纹与销连接装配

a.螺纹连接的装配 从机器的装配和使用方面来说，对螺纹连接的装配有下列几种要求：具有适当的强度可以互换，装配后稳固以及工作可靠和经久耐用。螺纹连接件的装配，要保证相连接的零件不会移动，以避免发生强裂的撞击，要求配合表面十分密合，以防止吸入或漏出气体和液体等等。其连接装配有：

1) 双头螺栓连接的装配；

2) 螺母和螺钉的装配；

3) 止动螺钉的装配；

4) 闷头螺钉的装配；

5) 成组螺母装配的扭紧法 装配机器时，往往装上成组的螺母，必须按照一定的顺序来拧紧螺母。但在任何情况下，不得把螺母一次完全拧紧，因为这种做法会使螺母受到超过载荷而发生变形，甚至使被紧固的零件发生弯曲；

6) 配合螺栓用的螺母和垫圈的装配 螺母的作用主要是销紧螺栓，使两机受到螺母的压力而固定不移。当螺母拧紧的时候，螺纹之间互相压紧而产生挤压力，如果螺母拧紧而压紧的力量愈大，则螺纹之间的阻力也越大，螺母便不松脱，但螺栓的拉力，因机件的振动而减少，甚至等于零时，很容易使得螺母产生松落，故必须销紧止动才行。

b.销连接装配 销子按它的用途，可分成紧固销和定位销。在轴上安装小型齿轮、手柄等时，可以用销作为独立的紧固零件。但是用得最广的还是作为定位，就是用销子使零件彼此间装配精确。例如变速箱与床身的连接，通常定位销不仅能固定零件的相互位置，并且还可以减轻螺钉的侧向力。

其装配形式有：

1) 开口销连接的装配；

2) 肘销连接的装配；

3) 圆柱销连接的装配；

4) 圆锥销连接的装配。

D、传动机构装配

a.联轴节的装配 联轴节的作用是把两根轴沿轴长方向连接起来，使达到同心传递扭矩。

1) 联轴装配要求：联轴节连接时，两个半联轴节的端面间隙、两轴的不同轴度均应符合规范或设备技术文件的规定，两个半联轴节的不同轴度偏差，应根据不同的精度；

2) 联轴节装配方法：联轴节种类很多，不同形式的联轴节，应该注意它装配方法的特殊性，但最主要的目的是保证两轴同心。

用轴套连接两根传动轴同时，应保持轴套孔与两轴之间的配合间隙为最小，并用销或键紧密结合。

b.摩擦离合器的装配 圆锥摩擦离合器的装配工作要求是使锥体相互配合，校正调整好接合装置；

c.挠性轴的装配 当两根转轴的交叉角度不大时，活节联轴节能很好地传扭矩，如果主动轴和从动轴不在一个平面内，或者互相是平行的，但它们之间的距离较大时，可以采用挠性轴来传递旋传运动。

允许的最小弯曲半径取决于轴心的直径，但是即使对于直径最小的轴心，其弯曲半径也不应小于120～150mm。

d.皮带传动装配

1) 皮带传动装配的基本要求是：

① 两根传动轴必须严格地平行；

② 两皮带轮的中间平面应该重合。

2) 皮带轮根据所完成的工作性质， 可以分成工作皮带轮和空转皮带轮两种：

① 工作皮带轮：装在过盈配合的轴上，并且用键固定的防止产生相对运动；

②空转皮带轮：可以自由地在轴上转动，因此在它的轮毂中通常装有轴衬或滚动轴承。

3) 皮带轮的装配方法如下：

①　整体皮带轮的装配：在轴上装配整体皮带轮时，由于是过盈配合的，故需要沿轴线方向加些压力。为了防止产生相对运动，皮带轮在轴上安装上，必须加装键；

② 对开式皮带轮的装配：对开式皮带轮是沿轴心方向分成两半的。在装配时，将两个半轮放在轴上应处的位置拼装后，利用螺栓紧固即可，装配时的过盈依靠配合面所留出的间隙确定；

③　空转皮带轮的装配：空转皮带大多数为整体式，轮毂上都装有轴衬或滚动轴，整体。

皮带轮装配时，首先是将轴衬或滚动轴承安装在轮毂中，然后才往轴上装配。

e.齿轮传动装配 齿轮传动和在相距很近的转轴之间传递旋转运动，或者用于把旋转运动改变为往复运动。在齿轮转动中，从动轮是利用主动轮和从化外缘上互相啮合的齿而带动旋转的。

齿轮主要有正齿轮、伞齿轮、蜗杆同蜗轮、蜗旋齿轮等几种类型。

1) 正齿轮传动的装配：装配时，把齿轮装置固定在轴上，一般都是用键连接，其次把齿轮轴装入传动装置内，以保证两啮合齿轮的中心距。啮合间隙和啮合接触点须符合规范或设备技术文件的规定。一般接触点至少为齿高的60％～75％；

2) 伞齿轮传动的装配：伞齿轮传动装置齿面啮合的准确性，对传动装置的正确运转关系很大。当装配伞齿轮时应保证使啮合的两伞齿轮的外端面处在同一平面上，使齿工作面的侧间隙保持在允许限度以内；

3) 蜗轮传动的装配：在装配蜗轮传动装置时，必须达到如下的要求：

①蜗杆和蜗轮的轴心线具有一定的相对位置，即中心距离准确且必须成垂直状态

②蜗杆的螺纹与蜗轮的轮齿之间具有必须的侧间隙；

③ 传动的工作面有可靠接触点并分布得正确

④ 传动装置的运动应灵活轻便。

f.链传动装配链传动在现代机器制造中，占相当重要的地位。当传动比必须保持不变，而两轴之间的距离较大，不宜应用齿轮传动时，则采用链传动。链传是由两个链轮和联结链所组成，具体分为传动链、起重链和曳引链。

1) 对链传动装置的主要技术要求， 是保证链条和链轮有最大的耐磨性，并在工作时降低运转噪音；

2) 利用键来固定装配链条时，在轴上安装链轮的方法和在轴上安装齿轮一样。

g.液压传动的装配 液压传动在现代的机器中应用很广，它可以用于传递旋转运动与往复运动，采用液压传动的装置，还可以实现机器的工作自动化。液压传动装置主要由油泵、控制系统、旋塞阀、节流阀、安全阀、止回阀、工作油缸和辅助设备等组成。

1)装配齿轮油泵时，油泵的外壳与端盖须经过刮削或研磨，以便达到气密性的结合。必要时补以垫料后，将螺钉紧固。内部齿轮安装时，必须达到灵活的传动，两齿轮啮合所接触的工作面须良好；

2) 球式活门在装配时，封口处必须经研磨与钢球达到气密性的吻合，所装配的弹簧，必须适应液压所需的胀力，绝不能过紧或过松；

3) 阀的装配，应保持在无间隙的动配合状态，也就是使阀在套内能进行无阻碍的运动。同时要保证不使机构中有漏油现象；

4) 工作油缸装配时，应保证活塞与油缸配合准确，故一般都经研磨，并且不允许有任何研磨过的波纹，以防止漏油。活塞与杆连接后，安装油缸头，应保证严密性，然后将拉杆的一端与工作台的连接块固定。

E、运动变换机构装配

a.螺旋机构的装配 螺旋机构可将旋转运动变换为直线运动，或将直线运动变为转动。螺旋机构的特点是转动精度高，工作平稳、无噪音、易于自锁，能传递较大的动力，在机床及压力机等设备中应用很广。安装时螺母的中心线与螺杆（丝杆）的中心线一定要重合；螺杆（丝杆）如果只有转动，它的轴向位置应保持不变；如果是机床。

上的丝杆，它的轴承中心线应与相应导轨保持平行；

b.棘轮机构的装配 棘轮机构是由一个或几个传递摆动的止逆爪和一个棘轮组成的传动装置。它可以使摆动变为回转运动，还可以进行周期性的位移。当需要在有限的时间过程中完成位移时，特别适用。它在机床的进给机构中应用很广，如刨床、插床、磨床等等。

由于棘轮机构在运动阶段的开始和终了时发生冲击，不能用于高速机器。

c.凸轮机构的装配: 凸轮是一个具有曲线轮廓或曲线凹槽的构件，凸轮与从动杆、从动座或从动滑块等从动构件组成凸轮机构。凸轮机构的作用，能使主动构件的某种运动形式，转变为从动构件的另一种运动形式，以满足不同用途的需要；

d.活塞机构的装配 活塞机构能够实现转动和直线运动的转换。

1) 曲轴的装配应保证曲线中心线与支承轴承中心线平行。安装时应注意，在吊起曲轴时，在曲臂之间要用支柱支撑，以防产生变形；

2) 连杆的装配。装配前，应检查连杆两端大小孔中心线的平行度。对于整体式的连杆、组合式的连杆、十字头式连杆，可用不同的方法进行检查；

3) 活塞的装配。对于无十字头式的活塞连杆、曲柄机构来说，活塞这一部件是由活塞、活塞销、活塞环所组成。对于十字头式的则是由活塞、活塞环及活塞杆组成。

3.5 设备检验、调整

3.5.1 传动机构的检验与调整

A、齿轮传动的检验与调整 齿轮传动机构的装配技术要求是：保证传动比在传动过程中任何瞬时的恒定性以减少齿轮传动的噪音。齿轮应保证在整个齿宽上有一定的接触长度，以免作用力的集中和齿面过早地局部磨损。为了能贮存润滑油，应考虑齿轮的加工误差和补偿齿轮的热胀变形以及因载荷而引起的变形，以保证齿轮能够正常运转。相互啮合的轮齿在非工作的侧面间应保持有一定的侧隙。为了满足上述要求，齿轮的形状必须达到一定的准确性。

B、蜗杆传动的检验与调整

a.蜗杆传动的装置技术要求是：

1) 保证蜗杆的轴线互相垂直、中心距正确；

2) 有适当的啮合侧间隙和正确的啮合接触面。

b.在装好蜗轮传动位置后，还需要检查它的旋转灵活性：蜗轮在任何位置上，旋转蜗杆的扭矩都应该相同，不许有咬合现象。任何情况下，其偏差不得超过：对于Ⅰ级精度为10％，对Ⅱ级精度为30％。

C、皮带传动的检验与调整

a.对皮带传动机构的主要技术要求如下：

1) 正确地把皮带轮安装在转轴上，没有歪斜和摆动；

2) 当两皮带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上；

3) 应该使皮带轮的张紧程度能保证皮带和皮带轮的接触表面上有足够的摩擦力，以获得较高的传动效率。

b.皮带轮装配以后需要进行二项重要的检查：

1) 皮带轮在轴上安装的正确性；

2) 皮带轮之间相对位置的正确性。

c.皮带在轴上装配的正确与否，是以皮带轮围绕轴线回转时，轮端和轮缘上的摆动量来表示的。容许摆动的大小，决定于皮带轮D的直径的大小和每分种的转数，它的直径愈大和转速愈低，容许的摆量愈大；相反地直径愈小和速度愈高，容许摆量也就愈小，通常径向摆动量为（0.00025～0.0005）D，端面摆动量为（0.0005～0.001）D；

d.皮带轴相对位置，对皮带转动工作很有影响，过大的偏移会使皮带的张力不均，造成皮带自行滑脱和加速磨损。所以，对于相互运动的皮带轮，它们的相对位置必须经过正确检查和调整。

D、链传动机构的检验与调整 链传动机构装配时，必须注意：一般链轮的链齿都采用奇数，而链条的链节都是偶数。这是为了传动时能使链轮的轮齿与链条链节循环接触，可使磨损均匀。

E、联轴节传动机构的检验与调整 联轴节是两个同心轴相连接的机构，装配技术要求是严格地保证两轴的同心度，联轴节的种类很多，可分为刚性和弹性两种类型，刚性联轴节中没有弹性件，因此在传递扭力矩的同时也传递冲击。固定式刚性联轴节的安装，对心必须十分精确。

3.5.2 回转零部件的平衡检验

A、机械设备中的回转零件和部件均须经过平衡检验，检验的目的是为了查明它们的不平衡，并把不平衡的因素消除掉，不平衡有静不平衡和动不平衡两种。静不平衡是指回转体（转子）的重心不在它的转动轴线上，于是在回转体转动时，在转动平面中就产生通过重心的离心力。动不平衡是指回转体的重心虽然在它的转动轴线上，但当回转体转动时，却产生作用在回转轴线平面中的离心力力偶。

B、回转部件的静平衡 找静平衡的转子应全部装配完整（例如联轴节、叶轮、键等），转子轴颈应先经过椭圆度和锥度的初部检查，及加工精度的检查，轴颈的椭圆度和锥度不应大于0.05mm；轴颈表面加工精度不得低于▽9，并不得有缺陷；

设备转子的动平衡 找设备转子的动平衡，系用“一点法”来解决。一点法是准确的计算法，要求标志、测量及记录时均非常仔细。

试验荷重B 应使其在工作转数范围内所形成的离心力，大约等于转子加在一个轴承上重量的10％～20％。

3.5.3 运动变换机构的检验与调整

导轨的检验 检验导轨与导轨相配的零件时应确定形状和表面的准确性、直线性，相互位置的精度（平行度、垂直度）。配合质量和加工的粗糙度，均应符合技术要求。

3.6 机械设备试运转

3.6.1 试压试压分为强度试验和严密性试验，其目的是检验设备的强度以及接头处是否有泄漏。

压水，使设备内形成一定的压力，借水的压强对器壁进行强度试验。

在受试设备上设有进水口和出气孔，以及压力表等。加压过程应注意：

1) 如压力表上的读数平稳地升高，说明情况正常；

2) 如压力表上的指针跳动，说明设备里面仍有空气，必须继续排净；

A、试验方法

a.水压试验 水压试验是在受试的设备内充满水后，用试压泵继续向内压水，使设备内形成一定的压力，借水的压强对器壁进行强度试验。

在受试设备上设有进水口和出气孔，以及压力表等。加压过程应注意：

1) 如压力表上的读数平稳地升高，说明情况正常；

2) 如压力表上的指针跳动，说明设备里面仍有空气，必须继续排净；

3) 如压力表上的指针不转动甚至反转，说明阀门泄漏，必须在修好后再继续进行试压；

4) 加压时，压力应缓慢均匀上升，保持每分钟不超过0.15MPa；

5) 当压力升至0.3～0.4 MPa时，应进行一次检查；

6) 当加压达到试验压力时，试压泵停止，关闭阀门，在此状态下历时5min，此时不作详细检查，然后使压力降到工作压力进行检查；

7)检查时，使用0.5～1.5kg重的圆头木棰，沿设备各接缝的两侧轻轻敲打。如无泄漏和变形，且压力表上的读数也维持不变，则表示水压试验合格。

b.气压试验 气压试验是用压缩空气打入承压设备内进行设备的强度试验。气压试验比水压试验灵敏、迅速，但危险性较大。

1) 气压试验可在下列三种情况下使用：

①　承压设备的设计和结构不便于充满液体时；

② 承压设备的支承和结构不能承受充满液体后的负荷；

③ 承压设备内部放水后不容易干燥，而生产使用中又不允许剩有水分时。

2) 气压试验前，必须认真检查承压设备的质量，例如，焊缝必须经过100％的探伤检查等。

3) 气压试验时的注意事项：

如试验介质不同时，只能分别进行。

① 试验压力应缓慢上升，当达到规定试验压力的50％以后，压力应以每级10％的左右的试验压力，逐级增加到试验压力，然后降至工作压力，保持足够长的时间，以便进行检查；

② 检查泄漏处时，用肥皂水涂在接缝处检查；小型容器也可浸入水中进行查漏。

c.气密性试验 气密性试验在可能情况下，尽量与强度试验一并进行；

用气体作密封性试验时，检验方法是检查气体在每24h内的泄漏量或泄漏率是否符合规定。 气体的泄漏量或泄漏率用压力表度量，同时计入由于温度变化而引起的气压变化值。

气密性试验应注意下列几点：

1) 向承压设备内打入气体后，待混合后的气体温度稍微稳定后再作记录；

2) 测温用的温度计宜在设备的不同部位多放几只，以观察各部分温度是否稳定，计算时应取其平均值；

3) 当泄漏量超出规定要求时，可在接缝处涂肥皂水的方法查出泄漏处，并加以修复。

B、试验温度和试验压力

a.试验温度是指做试验时的温度。 强度试验一般均是在常温下进行的。由于设备用的材料在温度高时其强度要降低，因此常温下试验时，试验压力要乘以适当的倍数。但是，当承压设备的设计温度不超过200℃时，可以不考虑温度的影响；

b.强度试验压力 设备的强度试验压力，如果在施工图或技术文件上有规定时，应按该规定执行；

c.气密性试验压力：气密性试验压力一般都采用设备的工作压力。对于密封性要求较高的设备（如工作介质为有害气体），规定以1.05倍工作压力进行试验；

d.脱脂件试压介质的要求 经过脱脂处理的设备，管道及附件进行压试验时，其试验介质应符合下列要求：

1) 试验介质应清洁无油；

2) 试验介质为压缩空气时，应通过过滤器过滤。可将过滤后的气体吹到白色过滤纸上，吹10min观察，以无油渍无其它杂物为合格；

3) 试验介质用水时不许采用循环水；如需要接触铝制件时，水中不得含有游离碱；拆散进行脱脂的部件（如阀门等），其气密性应在脱脂、装配后进行检查。

3.6.2 试运转

A、试运转前的准备工作

a.熟悉设备说明书和有关技术文件，了解设备的构造和性能，掌握其操作程序、操作方法和安全规则。

b.对大型设备和复杂设备要编制试运转方案，应包括下列有关内容：

1) 试运转机构和人员组织；

2) 现场管理制度；

3) 试运转的程序、进度和应达到的技术要求；

4) 需要复查哪些工序和材料的质量或检验记录；

5) 操作规程、安全措施和注意事项；

6) 指挥和联系信号；

7) 记录表格式样；

8) 其他应规定事项（例如环境条件，与其他设备之间的关联等等）。

c.试运转前的各道工序，包括装配、精平、清洗、试压等全部完毕，并经检验合络，灌浆部分应达到设计强度；

d.试运转时需用的工具、材料（特别是润滑剂），安全防护设施及防护用品都应准备齐全，水、电照明、压缩空气、蒸汽等应确保可靠供应；

e.设备各部分的装配零件，应完整无缺；螺栓、销钉和机身附件等都应拧紧并固定。各种仪表和安全装置都应经过检验合格。各种安全装置如安全罩、栏杆、围绳等都应安设妥当；

f.试运转前，应根据有关规定对设备及其附属装置进行全面检查，如发现有不良情况可能影响试运转的进行，不论它是投入安装前或后所造成的，都应设法消除。如试运转人员认为自己无法消除时，应提交有关部门处理；

g.清除设备上无关的物件，设备附近和周围环境应清扫干净。

B、试运转步骤

试运转的步骤应先无负荷、后负荷，先单机、后联动。首先应分别从部件开始，由部件至组件，由组件至单台（套）设备。数台设备联成一套的联动机组，应将单台设备分别试好后，再系统联动试运转。在上一步未合格前，不得进行下一步骤的运转。

a.无负荷试运转时，应检查设备各部分的动作和相互间作用的正确性，同时也使某些摩擦表面初步摩合。

b.负荷试运转的目的则是为了检验设备能否达到正式生产的要求。此时，设备带上工作负荷，在与生产情况相似的条件下进行系统调试，合格后再进行联合试运转。

c.各类设备的试运转均有不同的具体要求，分别由专用的规范规定。下面列出主要机械设备的试运转要求：

1) 整体安装的、小型的机床，每级速度的运转时间不应少于2min，最高速度运转时。

间不应少于30min。现场组装的、大型机床，运转速度和时间应符合设备技术文件的规定；无规定时，应由有关部门会同研究决定；

2) 机械压力机无负荷试运转的单次行程试验时间不应少于1.5h （采用刚性离合器的开式压力机不应少于0.5h），其内容包括：单人、双人对角和脚踏操作等；

3) 压缩机的无负荷试运转，首先作短暂动运转检查各部位，无异常现象后，再依次运转5min、30min和4～8h，每次运转前，均应检查压缩机的润滑情况是否正常；

压缩机空气负荷试运转时，先逐渐升压运转，在排气压力为额定压力的1/4下运转1h；为额定压力的1/2下运转2h；在额定压力的3/4下应运转2h；在额定压力下运转时间应按设备技术文件的规定；无规定时，不应少于24h；

4) 风机在额定转速下试运转时，应根据风机在使用上的特点和使用地点的海拨高度，按设备技术文件确定所需的时间。无规定时，在一般情况下按下列规定：

离心、轴流式通风机，不应少于2h；

罗茨、叶氏式鼓风机在实际工作压力下，不应少于4h;

离心鼓风机、压缩机，最小负荷下（即机械运转）不应少于8h，设计负荷下连续运转不应少于24h；

5) 各类泵在设计负荷下连续运转不应少于2h；

6) 各类起重机应在1.1倍额定负荷下同时起动，起升与运行机构反复运转，累计起动试验时间不应少于10min；

7) 连续运输设备无负荷运转时间一般应为1～2h，但不应少于1个循环；可变速的连续运输设备，其最高速无负荷试运转时间不应少于全部试运转时间的60％；

设备的机械部分试运转前，其电气部分（包括电机、控制和信号装置等）应先经试运转或检验合格（必须与机械部分同时进行者除外）。

C、试运转初期应做好的几项工作

a.设备上的运动部分应先用人力缓慢盘动数周，确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后，方可正式起动。某些大型设备人力无法盘动时可使用适当的机械盘动，但应缓慢和谨慎地进行；

b.首次起动时，应先用随开随停的办法（也称点动）作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好后正式运动，并由低速逐级增加至高速。这时要注意一个问题，就是一般电动机的起动电流较大，如果起动次数太频繁，容易过热，因此停止后要间歇一下再开，防止发生电气故障；

c.试运转时，在主机未开动前，应先进行润滑及液压系统的调试，所用润滑剂和液压油的规格应符合设备技术文件的规定。

润滑油、液压油加入油箱时应过滤，滤网一般应为每10mm2 40～48孔；润滑脂加入贮油罐时，应防止混入空气，油脂应加至油标指示位置。整个试运转过程中，应随时注意油位的变化，并及时补充。

d.润滑系统调试时，应符合下列要求：

1) 每个润滑部位应先涂注润滑油脂；

2) 润滑系统油泵起动时，应做到下列几点：

① 先起动油泵，调整溢流阀，逐渐升压到规定的数值；油泵运转时应无噪音，压力稳定；气温低于10℃时，高粘度润滑油宜作预热；

② 油泵由设备主轴带动时，不得起动主轴，应先起动辅助油泵，或者用手动或其他方法带动油泵先进行供油；

③ 油泵开动后应进行整个系统的放气和排污，使每个润滑点都有洁净和充分的油脂流出。

3) 油压继电器等安全联锁装置的动作应灵敏可靠；

4) 干油集中润滑系统油泵的工作压力，应保证最远的润滑点能流出润滑脂，并能使终端压力控制阀动作；终端压力控制阀的压力应调到能顶动电器行程开关。上述两工作压力在保证供油和动作可靠的同时，应尽量调小；

5) 干油集中润滑系统有较长支管时，用油泵加油时间太长，可将支管拆开用人工灌满润滑脂，待开动油泵将干管内充满润滑脂后，再接上支管进行供油运转；

6) 滤油器应保持畅通，必要时应将其拆开清洗；

7) 在润滑系统调试和设备整个运转期间，系统应畅通，油压、油量和油温应保持在规定的范围内，并无不正常现象。

e.液压系统调试时，应符合下列要求：

1) 油泵初次起动前，应将溢流阀调至最低压力；油泵运转正常后，再调节溢流阀，使压力逐步升高至正常压力；

2) 液压系统内的空气应充分排除；排除时应开动油泵，多次开闭放气阀，并使工作缸以最大行程多次往复运动；

3) 液压系统的全面调试跟随着设备的试运转一起进行。在设备的各种负荷阶段试运转时，对液压系统应作下列检查：

①　安全连锁装置和调压、调速、换向等各种操纵装置，应灵活可靠；执行机构的推动力、行程和速度应符合设计要求；

②　起动、换向、变速、停止时，运动应平稳，不得有爬行、跳动和冲击现象；

③　接通自动循环时，动作应协调，顺序应正确；

④　管路系统不得有剧烈振动和刺耳噪音；

⑤　在工作部件的全部行程内，压力表读数应稳定；

⑥ 电磁阀的磁铁应接触良好，不得发出剧烈响声，换向应迅速可靠，温升不得超过允许范围；

⑦ 油泵、阀件、管路及其附件的所有连接处，不得有泄漏；部件移动时，软管不得卡住或松脱；

⑧ 运转一段时间后，应检查油液的温升，不得超过相应各负荷阶段的规定，最高油温一般不得超过600C。

⑨ 油位应保持在规定的范围内，油面上不得聚有过多的泡沫；

⑩ 滤油器应保持畅通，必要时应及时清洗。

D、试运转中应注意的问题

a.设备在运转中，首先应注意运转的声音。运转正常的声音应该是均匀、平稳的；如果有毛病，就会发出各种杂音：如齿轮的噪音，轻微的敲击声，嘶哑的摩擦声，金属碰击的铿锵声。如杂音不大明显，可继续观察，查明部位后，停车检查，并消除发声的原因。如发出铿锵的金属声，表示问题比较严重，应立即停车，查明原因，消除故障；

b.应密切关注温度。需要测量温度的一般是摩擦部位以及油温、冷却水温，空气压缩机还需测量出口温度。设备说明书中对各部位温度要求都有规定，对重要部位,设备本身就装有温度计供经常观察之用，对未装温度计处就需在试运转中另备温度计测量或用手摸测。测温时应注意下列几点：

1) 测量油或水的温度时，宜放置固定的温度计；

2) 用手摸测温度时，应由有经验者进行，所测的温度只作为大致参考，记录时应予注明；

3) 用玻璃管液体温度计测量机件（例如轴承）的温度时，应把感温端伸入专门的测温孔内；如果没有可利用的孔面只能在外表面上测量时，应用保温材料包在感温端与机件的接触处周围，此种方法所测得的温度较机件内部的实际温度的为低，计算时应予考虑；

4) 有些机件在运转中无法测量温度，因此在第一次开始运转时，应先运转数分钟，停止运转后检查各部，确认温升无问题后，方得逐步分别进行较长时间的运转；

5) 在未达到最大负荷和最大转速的运转中，各部位温度应适当地低于其最高上限；

6) 各摩擦部分在未磨合（走合）之前，运转初期发热的温度可能超过规定，如超过不多，可继续运转，以其磨合后的稳定温度为准。运转中，必须经常注意检查轴承部位的温度。国家规范规定为，滑动轴承不得超过60℃，滚动轴承不得超过70℃。这个要求在一般情况下是可以达到的，个别高速重负荷机械在试运转期间可能要超过。如果超过得不多（跟环境气温有关系），而且温度能稳定下来的话，可以继续运转。如果温度继续上升，那就要停车检查有否其他故障。轴承过热的原因有：

①　滚动轴承内润滑脂过多或过少。过多了散热不良，过少了润滑不良，都会增加发热。一般润滑脂加注量应为轴承空隙的1/3～1/2（高速者为1/3），只当转速低且对密封要求较严时，方可充满轴承空隙体；

②　润滑油不洁净，有机械杂质或胶凝物质，引起硬料磨损，增大摩擦力，还可能堵塞油路，使润滑油供应不足，都要增加发热；

③　轴承间隙没有调整到规定标准，过紧或过松，过紧了引起干摩擦，过松了将使油膜厚度减小，也都要增加发热；

④　轴承装配不当，接触面积未达到要求。例如轴瓦与轴的接触若不好，则局部产生干摩擦，如果轴瓦背面与轴承座接触不好，则散热不良；

⑤　密封装置太紧引起轴过热，也影响轴承。

c.试运转时，对液体静压支承的部件（静压导轨、静压轴承、静压丝杠等），必须先开动液压泵，待部件浮起后，方得将其起动；停车时，必须先停止部件的运动，再停止液压泵。

d.试运转时，对气动、冷却或加热系统应符合下列要求：

1) 各系统的通路应畅通并无错误；

2)各系统应进行放气和排污；

3)各系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵活和可靠；

4)运转中各系统的工作介质供给不得间断或泄漏， 并保持规定的数量以及压力和温度；

5) 为防止动转中气动系统可能失灵，在起动前应准备好手动控制或紧急制动等措施；e.在运转中，应检查各运动机构的状况，并符合下列要求：

1) 轴（包括联轴器）的振动和窜动不得超过规定；

2)往复运动部件，在整个行程上（特别在改变方向时）不得有异常振动、阻滞和走偏等不正常现象；

3) 传动皮带不得打滑，平皮带不得跑偏；

4) 链条和链轮应啮合平稳，无噪音和卡住现象；

5) 离合器的动作应灵敏可靠，不得过分发热，对干摩擦片的离合器必须防止油、水进入；

6) 齿轮不得有异常噪音，停止运动时应检查齿轮啮合表面，不得有不正常的磨损现象；齿轮变速箱内齿轮调档时应先脱开离合器，然后把齿轮推到正确的位置。

f.在运转中，应对操纵系统和制动装置做数次试验，并符合下列要求：

1) 各操纵开关和连锁装置均应灵敏、正确和可靠地起到规定的作用；操纵开关运用时应轻便，其标志牌所示应与实际作用相符；

2) 制动装置和限位装置能确实起到应有的作用，且在制动或限位时不产生过分的振动；

3) 对未装备制动装置而于起动后又不易使其迅速停止的机件，如飞轮或其他运动惯性较大的机件等，应考虑装备临时的制动措施。

g.在运转中，密封装置应良好，并且不发高热。每个安全或防护装置应能起规定的作用，并且不妨碍工作。对调速器和安全阀等应进行试验和调整，确信其能在规定范围内可靠、灵敏和正确地工作，必要时应对其予以铅封；

h.在动转中如发现有不正常现象， 一般立即停止运转，并进行检查和修理；机件内部有压力或其他危险因素时，待消除后方得进行检查和修理；

i.参加操作的人员，将身上容易被机构卷入的部分扎紧；对有害于身体健康的操作，必须穿戴防护用品。操作中坚守岗位，注意观察设备运转情况，发现问题及时妥善处理并报告联系。开车时，一定要观察联系妥当后才能进行。

E、试动转结束后的工作

试运转结束后，立即做好下列工作：

a.断开电源和其他动力来源；

b.消除压力和负荷（包括放水、放气等）；

c.检查和复紧各紧固部分；

d.装好试运转前预留未装的以及试运转中拆下的部件和附属装置；

e.清理现场；

f.整理试运转的各项记录；

g.办理设备临时验收手续。

3.7 设备安装工程验收

A、准备工作

a.编制竣工文件

主要内容：

1) 按实际完成情况绘制的竣工图，或注明修改部分的施工图；

2) 修改设计有关文件；

3)主要材料和重要部位材料的出厂合格证、检验记录和试验记录；

4) 重要焊接工作的焊接试验记录；

5) 隐蔽工程记录；

6) 各工序的检验记录，其中主要包括：“设备开箱检查记录”、“设备受损（或锈蚀）及修复记录”、“自检记录”、“互检记录”、“专业检查记录

及设备安装质量评定等级”等；

7) 重要灌浆所用混凝土的配合比和强度试验记录；

8) 试运转记录；

9)其他有关资料，如“仪表检验记录”、“重大返工工作记录”、“重大问题及处理文件”、“工程建议和意见”等。

b.填写工程竣工验收报告和固资表

工程竣工验收报告和固资表按规定的格式填写，一式七份，主要内容包括：

1) 工程竣工验收报告

工程建设名称、开竣工时间、实际验交时间、建设单位、承建单位、接管使用单位、存在问题及解决、竣工资料等；

2) 固资表

工程建设名称、开竣工时间，建筑、安装工程及设备费用，机械、动力设备汇总表等。

B、验收

机械设备安装竣工后，立即进行工程验收。

设备安装工程验收，一般由设计单位、使用单位、监理、建设单位向施工单位验收。工程验收完毕后，即施工单位向使用单位交工完毕后，设备即可投入生产和使用。

验收时由施工单位提交本工程有关资料（包括竣工文件、说明书等），交相关单位存用；

验收时提交资料的同时办理交接手续，填写《竣工文件交接清册》；

验收后及时与有关单位办理工程竣工验收报告和固资表，此手续的办理可视为该工程的彻底竣工。