5月31日，深蓝S7量产车在南京智慧工厂下线并大规模发运，此时距离深蓝S7开启预定刚满10天。快速的推新节奏反映出深蓝汽车角逐新能源汽车市场的决心和信心，同时也体现出深蓝汽车背靠长安集团所拥有的制造品质和技术实力。
作为长安汽车“香格里拉”新能源战略的主要承载者，深蓝汽车继承了长安汽车自2001年以来在新能源汽车领域的积淀，自主掌握动力电池、电驱、电控、燃料电池等核心技术及HEV、EV、PHEV、FCV四大领域产品开发能力。而将这些能力转化为一辆辆看得见、摸得着的汽车的，还得是定位为全新新能源智能个性化定制示范基地的南京智慧工厂。
南京智慧工厂集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，冲压、焊接、涂装、总装、电池等五大车间拥有多项首发工艺技术，从零部件原材料到整车交付的过程中共设置了11道质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付。
在冲压车间，智慧工厂采用智能柔性检测系统，对设计精度要求正负0.5mm（行业水平为正负1mm），从而高度还原造型设计，使还原度达95%，领先行业5%。
在焊接车间，深蓝汽车采用行业首发的焊点在线检测技术，焊点自动计数记位（总共2241个自制焊点，自检1300+个自制焊点，整体焊点自检率60%，关重车体件表面焊点达成100%、规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等质量问题）、涂胶质量（自动涂胶与视觉检测覆盖率达成90%以上）在线检测并实时监控，保障出车质量。
在涂装车间，创新研发极宇黄、星耀黑、冷星白涂装工艺，采用实色底漆配套珠光色漆层的双色漆涂层喷涂工艺，结合10微米级无尘车间严格的工程控制要求，再加上领先行业的70%自动化率水平，最终实现了高外观漆面品质、高质感漆面色彩以及超高清洁车身。
在总装车间，长安首发轮胎自动装配，总装车间的轮胎自动装配采用全自动工作站，通过自动送钉系统+拍照视觉识别系统实现全自动无人化装配，装配质量可追溯。同时玻璃自动装配工作站，可实现前后挡、侧窗玻璃自动上料、自动挤胶、自动扣合，并通过拍照视觉识别系统，实现自动扣合与精度检测，保障关键零部件装配，并且可溯源。
再加上首次布局、自主开发的CTP柔性锂电池PACK生产车间，深蓝汽车不仅具备了新能源全产业链从设计到制造全过程发展的能力，更是通过深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，打造出全新5G+视觉、5G+工业控制等二十余类智能制造场景，制造顺序化率达90%以上，制造成本降低10%，OTD交期承诺缩短到16天。
不仅高效，而且环保——据介绍，南京智慧工厂规划年产能20万辆，可开发纯电动、增程式等新能源汽车，通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放，是长安汽车首个0排放工厂。
伴随着深蓝S7的下线，南京智慧工厂全方位展现了长安汽车的创新技术和极致品质。而在这样一个智能化、个性化的定制工厂下线，深蓝汽车的创新品质也得到了充分的保障。
作为深蓝汽车首款中型SUV，深蓝S7拥有多项行业首发工艺技术和同级领先的产品实力，出色的制造品质无不源自南京智慧工厂的顶级制造实力。
比如独到造型设计与对工程细节极致的空气动力学追求，使深蓝S7风阻系数低至0.258Cd（Model Y(配置|询价) 0.23），达到行业领先水平，有效降低能耗，提升续航里程。
比如为满足造型犀利的外观设计，冲压工艺采用国内先进的锐棱技术，反向补偿造型设计，将特征棱线弦长突破至R0，并且克服滑移线、冲击线等缺陷，最大程度在制造端还原造型意图。同时，在前保两侧气帘（Air-Curtian）泄压气流，轻盈上扬尾翼、尾部造型，封闭式轮毂，下护板封装等工程设计方面都进行了优化，实现更低风阻。
从制造向智造，是中国新能源产业转型升级的跃迁之路。随着深蓝S7量产车的下线和大规模发运，南京智慧工厂这一行业顶尖新能源智造基地正式走向台前，将深蓝品质拉向新高度，同时推动深蓝迈入新能源智造的新时代。