汽车备件的库存管理及订货方法攻略
备件管理是一门学问，备件库存管理需要及时应不断变化的客户需求，备件的有效管理、服务水平、需求预测的准确性，对于提高售后服务水平，提升客户满意度至关重要
配件库存管理的目标：
以最低的库存量达到高供应能力的目标，满足客户需求，提升客户满意度。
配件库存管理管理指标：
• 供应率
• 周转率
零件供应率=可以供应的零件（号数）/接受订货的零件（号数）*100%
零件件号即时供应率：从库存宽度的角度反映零件供应状况
零件件数即时供应率：从库存宽度和深度两个角度全面衡量零件供应状况
库存周转率=月均库存成本/月出库（销售）成本*100 (按月计算)
库存周转次数=月均库存成本/月出库（销售）成本*100*12（按月预测周转次数）
月均库存成本=（本月初库存成本+本月末库存成本）/2
售后配件库存管理方法：零件周期管理
零件的流动具有偏向性，最大的销量往往只集中在最少的品种当中
只有库存与需求相协调，才能做到以最低的库存量实现高供货能力。为此，我们需要特别注意以下方面：
• 存什么？—— 库存宽度
• 存多少？—— 库存深度
• 怎么存？—— 订货方式
●存什么？
●存多少？
MAD的确定要素：
1）B/O单的需求应计算进MAD当中
※ B/O― Back Order，即追加订货。
当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货
●怎么存？
我们对某段时间范围内有过销售记录的零件进行级别划分，并制定不同级别的管理政策，我们称之为“库存级别管理”
依据需求量与需求频度的不同特性对零件作等级区分
库存政策的制定：
安全库存日数就是通过对库存深度的影响,而差异化管理不同级别零件的。
●高流动性零件（如A1、A2）：由于这种零件的需求数量，需求频次均很高，且基本上实现了“一次卖一个”这样的平稳销售，我们不难推断出这类零件由于很少受到需求波动和L/T延迟的影响，我们可以将其S/S设定的小一些。
●低流动性零件（如：D3、D2）：由于这种零件的需求数量，需求频次均很低，临界于不流动的死库存范围。所以我们不必为此而去准备大量库存从而闲置资金，S/S也应该设定的小一些。
●中流动性零件（如：B3、C1、C2），由于这种零件均有一定的需求数量和需求频次，很有可能是“一次卖多个”这样的不平稳销售。所以这类零件很大程度上受到需求波动和L/T延迟的影响，为此我们将其S/S设定的大一些。
我们还需要对库存项目零件中的一些特殊属性零件，采取特殊的管理政策，我们称之为“特殊级别管理”
对有过销售记录的整体零件的宏观管理；特殊级别管理是对整体零件中的某些个体的微观管理
标准订货量的计算：
大-大订货和大-小订货的区别在于它们对库存补充的敏感度不同。
●大-大订货是库存一旦消耗,就马上补充订货的方式,可以说是敏感的库存补充方式,通常我们将其应用于高流动性零件级别(如A1、A2)中,以免高流动件发生B/O。
●大-小订货是库存消耗到一定程度后,再进行补充订货的方式,可以称之为迟钝的库存补充方式,通常我们将其应用于低流动性零件级别(如D3、D2)中,以实现低流动件占用较少资金的目的;
●对于C1、D1级别零件,虽然是中流动性级别零件,应就是C1、D1级别零件属于平稳需求零件
丰田的周期管理个完整的订货体系，其中包含了产品周期管理理论、ABC分类等，能够很好的指导配件的订货及库存管理。对于比较单一的库存管理也可以采取简单的方式，选择适合自己公司的库存管理策略。
1.ABC分类的应用
ABC分类，也称为帕累托分析，也称为主要和次要因子分析，该分类法通常用于库存管理或者质量管理。它基于对事物在技术或经济方面的价值判断，根据
级别层次的重要程度来进行分类排序 ，并对此进行 分析，以确定 分析，以确定 不同的 管理 模式 。 因为它把 要分析的对象划为 A，B，C三种 ，也被称为 ABC ABC分析。 A类因 素， 发生频率大概在 70 %至 80 %，为主要因素。 B类因素， 10 %至 20%的频率， 为次要因素。 C类因素，为0到10%的频率。
2.配件流速分类法
此方法进行确定的配件部分的流速是按照每月的平均月消费需求来进行分类的，通过加权计算安装前六个月的平均需求分类确定平均值需求。
3.安全库存控制法
因为配件的需求具有众多不确定性因素，种类和数量都无法准确预测，为了降低供应率低的风险，引入了安全库存的概念。这种库存是在基本库存之外，防止突发因素的缓冲库存。同时需求预测具有不确定性，有时也会出现实际需求高于预期需求导致配件的市场短缺，此时安全库存就会发挥其价值。
4.关键配件储备
为了避免或减少供应的零部件供应市场产生波动的影响，要储备关键零部件，其中包括配件范围预计是未来供给市场的波动，有可能影响公司常规的汽车零部件采购供应。
5、订货点法
当市场的需求发生波动，导致无法准确预测判断的时候，同时又要兼顾客户满意度，这就要求有更好的方式来确定采购时间点，它主要是基于泊松分布和基于高斯分布的理论成立。开始时，在现有的库存下降到低于预定水平，在订货时这是关键。比较基于现有的库存和订货点，以确定货物低于订货点的那些现有库存和订单数量，并生成采购计划。订货点也适用于一个相对连续的、稳定的需求清单，并且可以使用经济订货量或固定数量或固定容积量来计算。
订货点法库存管理模式有：持续监测固定的订货量模式（定量）、固定的订货点模式(定点)，持续监测固定的订货点模式、最大库存量模式、定期监测库存模式、综合库存模式等。
6.经济批量法
经济订货量，即最优订货量，这是指的订购费的总和，保持在最低的订货量。在允许缺货的情况下，EOQ的总成本包括申购费、托管费和股票的成本损失。经济订货量是在各种涉及在辅助材料控制过程中，不允许缺货，购买价格折扣不确定条件下的每批订单的时间可以一次到达。在这些条件下建立的经济订货量控制模式为基本模式。这时控制存储的总成本，只包括认购费用和托管费用。
7.VMI库存管理策略
VMI系统突破了传统的库存管理方式，通过库存管理系统、订单接收处理系统，将来自各方面的信息数据进行加工整合，使得供应链在系统层面实行了实时监控和对应。VMI是一个良好的供应链库存管理策略。VMI策略改变了供应商的组织模式，处理用户的计费相关事宜是由会计处理的，通过引入VMI策略，形成新的部门负责新用户盘点控制、库存补给和服务水平。
8.联合库存管理模式
联合库存管理是一种风险分担的库存管理。从共同配送中心的库存到联合库存管理功能的思路，区域配送中心体现了一种简单的联合库存管理思想。联合库存管理体现了战略供应商明智的新企业的合作伙伴关系。供应链系统中，操作的每一个节点企业自主库存模式产生需求放大现象，联合库存管理可以很好的解决这个问题，能够有效提高供应链的同步化程度，是一种有效的库存管理方式。
联合库存管理，实现供应链同步操作提供了保障，减少了库存的囤积，以及供需不确定因素，提高了物流系统的效率。库存是信息交流和协调供需的指令，可把供应链管理上的缺陷暴露出来，并提供依据，以加强供应链管理，从而实现零库存管理，并为及时采购和供应链高效运作提供了保障，是资源整合、物流风险管理必要的基础。