如何通过汽车结构图软件了解车辆各部件的位置？，

前副车架总成及其装配方法

背景介绍：

副车架是车辆的重要零部件，它是整车底盘的一个重要组成部分。副车架的主要作用有两个，一个是可以减少传递到整车中的路面及动力总成的噪音和振动，提高人员的乘坐感受。另一个是作为底盘件的载体使底盘零件先安装在副车架上形成总成，再整体安装于车身上，便于整车装配和承载。因此不仅需要副车架的承载功能要强，还要更大程度的满足悬架系统、转向系统、驱动电机等部件的安装要求。目前市场整车常用的前副车架结构有框式和蝶式两种结构，两结构都有一定的局限性。

随着新能源汽车市场的迅猛发展，对与整车的性能、安全性能、可靠性、续航里程和节能降耗的要求，以及高档车配置双叉臂悬架系统、采用空气弹簧配置、整车轻量化、长续航里程、平台通用化和成本最大化的要求。为了达到这些要求，副车架对整车具有举足轻重的作用。因此需要开发一种能够满足上述布置、结构和功能要求的副车架。

奇瑞发明专利CN 116279811 A提供了一种汽车前副车架总成及前副车架总成的装配方法，通过将纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型，来改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增强了前副车架总成的整体结构强度。

前副车架组成及其特点：

汽车前副车架总成包含纵梁总成和横梁总成，前副车架总成采用的是模块化设计，不仅满足副车架使用性能，还能有效的增加副车架的适用性和通用性，减少副车架的开发费用。纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成，两个单体纵梁总成通过横梁总成相连接。横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁。此方案改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。

纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体为副车架的主体结构，起到主要支撑作用。另外，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成。单体纵梁总成包括纵梁体，纵梁体包括前段纵梁和后段纵 梁，前段纵梁与后段纵梁相连接，纵梁体因为分布位置的不同，称为左纵梁体和右纵梁体，左纵梁体和右纵梁体相对分布。在实际布置时，要求前段纵梁的强度小于后段纵梁强度，这样的设置，相当于在后续使用，前段纵梁当崩溃段，后段纵梁充当加强件，保证副车架的整体结构强度。前段纵梁与后段纵梁连接处设有加强板，加强板的设置，增加了前段纵梁与后段纵梁之间连接的稳定性，保证了前段纵梁与后段纵梁连接处的强度。

左纵梁体包括左侧纵梁前段和左纵梁后段，左侧纵梁前段相当于左纵梁体中的前段纵梁，左纵梁后段相当于上文中的左纵梁体中的后段纵梁。右纵梁体包括右侧纵梁前段和右纵梁后段，右侧纵梁前段相当于上文中的右纵梁体中的前段纵梁，右纵梁后段相当于上文中的右纵梁体中的后段纵梁。左、右侧纵梁段部分，结构设计成副车架纵梁的加强部，有利在整车碰撞中，副车架纵向承载加强不易变形，规避副车架变形对电动车电池的冲击损坏。

纵梁总成还包括设置在纵梁主体上的安装臂机构，安装臂机构包括设置在纵梁主体上的安装臂。安装臂的设置，相当于在纵梁主体增加了连接件，方便了后续副车架与车身之间的连接，在实际设计时，安装臂为弧形，安装臂与纵梁主体上端面具有一定的间隙，避免实际安装固定时，纵梁主体与车身发生安装干涉，同时在本发明中安装臂的设置，起到一个架高的布置，使得副车架总成与车身具有一定的间隔，方便了在两者之间布置其他部件。

安装臂通过下端焊接翻边与纵梁主体通过焊接的方式相连接。每个安装臂上设有T型套管，T型套管充当的是一个外接件，方便通过螺栓或者焊接的方式连接在车身上，方便了安装臂与车身之间的连接。另外，T型套管靠近车身一侧设有滚齿，滚齿的设置， 增加了T型套管与车身之间的摩擦力，遏制电动车急加减速时加速度大，造成的副车架窜动异响。

后段纵梁上设有多个电机连接轴，通过电机连接轴的设置，方便了后续副车架与电机之间的连接。前段纵梁上设有转向机连接轴，通过转向机连接轴的的设置，方便了后续布置转向机。通过上述电机连接轴以及转向机连接轴的设置，相当于在副车架上布置了电机以及转向机的安装点，同时，在实际设计时，可以通过优化电机连接轴以及转向机连接轴的数量和位置，可以使得副车架总成安装多型号以及多尺寸的电机或者转向机，极大的增加了副车架总成的使用范围。

纵梁主体设有6个T型套管，分别为Z1、Z2、Z3、Z4、Z5、Z6。后续使用时，通过螺栓分别穿过各个T型套管将副车架与车身固定。同时在纵梁主体上设有转向机连接轴，实际使用时Z7、Z10用于副车架与DP转向机固定。纵梁主体上设有8个电机连接轴，分别Z8和Z9，电机连接轴用于电机悬置支架与副车架连接固定，连接轴的方向均为Z向布置，各连接轴相互平行。

横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁，前横梁、中横梁以及后横梁间呈间隔分布，前横梁连接在两个相对分布的前段纵梁上，中横梁和后横梁两端分别连接在后段纵梁上，两个单体纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型结构。通过前横梁、中横梁和后横梁的设置，增强了副车架的横向强度。在实际布置时，因为前段纵梁强度小于后段纵梁强度，中横梁以及后横梁连接在后段纵梁上，这样的设计，极大的保证了副车架后段的结构强度，继而保证副车架后端布置电机区域的结构强度，减少副车架变形而引起电动车电机的冲击损坏。

前横梁、中横梁和后横梁均为拼装焊接结构，主要是通过两个不同尺寸的弧形板件拼装而成，两个弧形板件相互搭接，在搭接处通过焊接的方式相连接，这样的设计方式，方便了前横梁、中横梁以及后横梁生产。

横梁总成还包括设置在纵梁体端部的前保下横梁安装座，前保下横梁安装座通过角焊接的方式与纵梁体相连接。通过前保下横梁安装座的设置，方便了前保下横梁的布置安放。为增加整车碰撞安全性，副车架上增加前保下横梁安装座，前保下横梁安装座压装螺栓，通过过盈配合，然后再焊接到左右纵梁体上，通过纵向布置角焊接，碰撞承载更强。

纵梁主体上设有安装臂机构，安装臂机构包括设置在纵梁主体上的安装臂，安装臂为弧形，安装臂因为设置位置的不同，分别为副车架左前安装弯形臂、副车架中右安装弯形臂、左中安装弯形臂以及左前安装弯形臂。

前副车架总成还包括摆臂连接机构，摆臂连接机构包括下摆臂固定支架，下摆臂固定支架因为设置位置的不同，分为：前下摆臂固定支架、右后下摆臂固定支架、左后下摆臂固定支架以及左前下摆臂固定支架。通过下摆臂固定支架的设置，方便了下摆臂的安装连接，另外，下摆臂固定支架连接在前段纵梁上，这样的设置，在一定程度上增加了前段纵梁的强度。同时，下摆臂固定支架竖直截面呈Ω形。通过Ω形下摆臂固定支架的结构设计，充分增加下摆臂固定支架的结构强度和刚度，同时规避焊接时的下摆臂固定支架局部应力集中缺陷。

前副车架与车身的固定弯形臂设置在左右纵梁体上，通过加强的弯形臂冲压合件焊接固定，弯形臂与车身连接固定点，通过焊接的T型套管匹配配合，T型套管端面增加滚齿，增加接触面的摩擦，遏制电动车急加减速时加速度大，造成的副车架窜动异响。

副车架结构有利于工艺焊接制作，把大总成可以分成三个小组Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ部分，Ⅰ侧部分通过左纵梁主体把左侧子件组合焊接成小模块，Ⅲ侧部分通过右纵梁主体把右侧子件组合焊接成小模块，再通过Ⅱ部分前、中、后横梁把Ⅰ、Ⅲ组合焊接成大总成。这种布置设计，有利于副车架焊接尺寸的稳定，同时减小焊接工装的复杂程度，减小成本。通过前、中、后三个横梁的纵向位置的合理布置设计，充分提高前副车架的扭转刚度和强度。

特点：通过副车架的安装硬点位置的设计及框架结构连接点轴线布置设计，满足前副车架总成刚度、强度、模态的目标要求，侧向刚度大，提升整车的操控舒适性。横梁、纵梁的连接匹配，同时纵梁设计压溃段和加强段，确保前副对电动车的碰撞安全性大大提升。平台内车型采用DP转向机，可以适合多种驱动电机的吕字形副车架结构，多电机平台通用，有效扩大电池X向布置空间，实现成本最低化。

汽车前副车架总成的组装方法：

组装方法包括如下步骤：

步骤1：先分别组装两个单体纵梁总成以及横梁总成；

步骤2：步骤1完成后，再把两个单体纵梁总成与横梁总成进行拼装；

步骤3：步骤2完成后，一个前副车架总成组装完成，如果需要重复组装前副车架总成，重复步骤1‑2即可。

通过上述组装方法，使得前副车架总成主体相当于分成三部分分别组装，对于组装后的三部分再整体组装，这样的装配方式，极大的提高了副车架总成的装配效率。

说明：定义车身长度方向为第一方向X，车身宽度方向为第二方向Y，车身高度方向为第三方向Z，三个方向相互垂直， 以第一、第二、第三方向建立直角坐标系，直角坐标系的原点位于两前轮轮心连线的中点。

总结：

奇瑞汽车前副车架总成，包含纵梁总成和横梁总成。纵梁总成包括纵梁主体，纵梁主体包括两个相对分布的单体纵梁总成，单体纵梁总成包括纵梁体。横梁总成包括前横梁、中横梁以及后横梁。两个单体纵梁总成通过横梁总成相连接，两个单体纵梁总成中的纵梁体以及横梁总成围成一个吕字型结构。通过改变传统横梁总成的结构，使得副车架总成的主体结构呈吕字型，极大的增加了前副车架总成的整体结构强度。