用大数据将制造转为智造，探秘奇瑞捷豹路虎常熟工厂
奇瑞捷豹路虎常熟工厂
2012年11月，奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车正式结亲，合资双方股比为50:50，拉开了这位老牌英伦品牌在华合资之路。
走过7年的时间，奇瑞与捷豹路虎合资的小日子越来越火红，现在已经推出路虎揽胜极光、路虎发现神行、捷豹XFL、捷豹XEL和捷豹E-PACE五款车型。
在茫茫车海中，奇瑞捷豹路虎的销量依然在中国持续上升，其中7月份销量同比增长40%，8月销量同比增长17%。在整体大环境遇冷的当下，很多车厂都销量大受影响，但奇瑞捷豹路虎却还能在7、8月保持双位数增长实属不易。
当消费者对汽车选购趋于理性化，如何选择一个品牌的基础由简单的品牌附加值变得更加丰富，产品性能、整体设计以及生产质量等因素都变得更加重要。
为了保证合资形态下，还能保持捷豹路虎的“豪华品质”属性，奇瑞捷豹路虎在工厂上下了不少功夫。作为捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，常熟工厂在2014年10月21日正式投产后就备受重视。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂是世界最先进、最高效的汽车生产基地之一，在这里汽车制造业与众多科技技术实现了首次结合，其率先的应用了工业互联网，通过整体IT方案覆盖包括质量和物流在内的所有制造业务需求，SAP系统覆盖研发、制造、物流、财务、采购、销售及售后。
不仅如此，在2019年4月 ，奇瑞捷豹路虎与中国联通江苏省分公司签署5G战略合作协议，双方将在网络技术研究、应用研究和通信服务与企业信息化等方面展开合作，通过工业以太网实现远程生产线自动启停和实时状态监控。
在互联网+的赋能下，目前，奇瑞捷豹路虎常熟工厂的一期整车年产能为130,000台，二期于2018年6月建成投产，二期新增70,000台。
GOM自动蓝光扫描
在高效产能背后，实现高品质生产的关键在于高度自动化设备的加入。在装配、质检的阶段减少人工介入产生的误差性，利用自动化设备的快速、稳定、精准的完成造车，这样的解决方案既可以减少人工成本，也可以保证整体质量。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂在生产质量的控制环境就运用了当下多种自动化检测设备，例如上图的GOM自动蓝光扫描，它利用立体相机拍照测量原理对被测物体表面进行全型面扫描，以获取完整数据点的高精度测量设备，测量精度小于0.05mm，主要用于四门两盖等钣金覆盖件的测量。
总装车间天窗在线测量
经过对车辆制造元件的检测后，我们再将视线转到装配环境，整车在组装过程中各类车窗以及四门的拼装最为重要，其是车辆整体性、隔音性的关键。
以全自动天窗安装设备为例，其由两部分组成，首先3D视觉定位机器人会对车身进行高精度扫描，并且将定位数据传输给他的伙伴，也就是全自动天窗安装机器人，它会根据收到的车身定位数据将抓取的天窗总成准确无误地安装在车身上，全程100%自动化，用时不超过3分钟。
门胶条自动镶嵌
车辆侧部四车门也是同理，这里的自动化已经提升到对门胶条的镶嵌，利用自动化工艺，门胶条镶嵌精度已经可以达到0.5mm，保证了精度和装配质量，大大提升了自动化率的同时还实现了柔性化生产。
并且，该自动化流程还支持多款车门的胶条镶嵌，当某一车型需要大量增产时，无需单开生产线，即时调整，即时适配，整条生产线的改变只需很短的时间，大大缩小了不同车型之间，错峰生产的难题。
冲铆接、激光钎
除传统点焊外工艺外，奇瑞捷豹路虎常熟工厂还采用自冲铆接、激光钎焊等多项先进车身连接技术。
全新一代路虎揽胜极光的承载式车身由400个零件、3899个焊接点和208个铆接点等连接而成，平均120秒生产一台车。此外，路虎发现神行的车门应用无钉压铆技术。
20分钟的静态淋雨测试
在奇瑞捷豹路虎常熟工厂有非常完备的检测机制，并且这个机制是每个工序、每个员工、每个问题即时统计的，当电脑程序发现某一环境出现数据误差，立刻就会完成大数据收集，并在监控系统汇总进行反馈，完成全球数据同步。以此为基准，在之后的成产中可以作为数据支撑，完成生产、测量工序中的调整。
上图则是全新一代路虎揽胜极光的20分钟静态淋雨测试，确认检查水的渗入情况，每天抽取产量的2%进行抽检。该淋雨设备水泵安装在室体外侧，水泵采用变频控制。循环主管路上的装有压力传感器，可以自动调节变频器大小，达到喷嘴压力的稳定性。
值得一提的是，这套设备与捷豹路虎英国的淋雨设备相比更加先进，该设备集喷淋、吹干和检查于一体，测试环境更加严苛。
振动台加环境仓
对于SUV车型来说，多种环境下的行车稳定性要高于其他检测，为此奇瑞捷豹路虎常熟工厂也有成熟的振动台加环境仓，通过从零下30摄氏度到80摄氏度环境测试和振动程序以模拟世界上最严酷的道路状况，并测评来自车辆本身的声音和异响。
该设备将振动台和环境仓集合一体，能同时实现高低温的振动。其中四立柱试验机通过Pulsar软件程序控制，由液压驱动，包括冷却系统、报警系统、台架自动调节系统、路谱数采仪等设备单元。
三坐标检测
最后一项三坐标检测是整车厂商必备的检测工序，在奇瑞捷豹路虎常熟工厂中，三坐标检测使用的是DEA TORO悬臂三坐标测量机，每天每车型抽检一辆车完成Halo feature的检测及监控，并建立跨部门团队推动质量提升，除此之外，还支持其他的复杂问题分析。
稳定精确的机械结构、集成温度补偿系统，精度达到0.03mm。PC-DMIS包括了独特的钣金件测量程序与方法，实现了对钣金件的自动检测，并可以直观的图形化形式进行结果展示。地下测量臂，主要用于底盘测量，方便快捷。除质量中心外，冲压车间及焊装车间也设有三坐标检测。
Master Sample封样车
就算同在奇瑞捷豹路虎常熟工厂，一期与二期之间还是有不少差距，为了更好的装配全新一代路虎揽胜极光，二期总装车间除了沿用一期总装车间领先的精益生产以及高智能化、高追溯性的整体思想、制造理念外，还引入了一个创新理念Master Sample。
它是指前车在全面检查达标以后作为封样车来进行后面车身质量的基础对比。该创新检查方法涉及到异常繁多的检查点和对比要求，行业里一般只有零部件才会做。
通过现代化IT系统联动管理，可以实现全过程生命周期可追溯。超高频无线射频识别系统 RFID，在焊装、涂装、总装工艺以及物流，都利用先进的超高频无线射频识别系统RFID，实现全流程生产过程控制及追踪，通过上传追踪数据来管理产品生产过程及品质控制。
同时，依靠RFID技术将车辆的重要信息如VIN等随车携带，进入装配线后，将车辆在相应工艺线上的所有生产配置加工信息发送给制造执行系统（MES），实现生产控制、车辆定位、生产呼叫、线边设备连锁、中央设备控制、设备视觉监控等功能，随时了解装配情况与进度，确保装配效率及装配质量。
通过互联网、大数据以及物联网等新科技的加持，现在汽车制造领域的工人身影变得越来越少，取而代之的是各种自动化设备。
在未来，随着5G来临之后，整个整车制造厂商将会跟家依托于物联网和即时通讯技术，从而来规范和控制整个制作流程。这样的目标也是奇瑞捷豹路虎所希望的，从常熟工厂我们不难看出，其已经达到了一个从制造向“智造”转变的一个雏形。
作为捷豹路虎这样一个全球性的高端汽车品牌，其生产与制造要注重研发性能的同时，更要对质量有严苛的把控。据官方人员表示，目前他们已经在3年前启动实施了“1毫米工程”，以门缝间隙挑战+/-0.5mm开始，扩展到所有外观可视区域。
这个“1毫米工程”也是在中国合资工厂率先采用的，未来常熟工厂的车型在满足中国市场需求后，也有可能走出国门，作为捷豹路虎在国际舞台上的名片。以此可见，奇瑞捷豹路虎常熟工厂的效率和标准也要再度提升。
结合升级的转型战略，与大力推进互联网+的思路，奇瑞捷豹路虎通过深化“智造”的方式正在努力转型。对于这家年轻的合资车企来说，其未来的发展空间也会更广阔。当其磨合的更加默契之后，中国的汽车舞台将会看到它们更好的身影。（本文首发钛媒体，作者/Kiwi）
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