引水工程管道安装施工方案

XX市引水工程

（合同编号：XXXX-YSGC-SG ）

管道施工方案

批准：

审核：

编制：

XXX水利工程局

20xx年 x月 x 日

目 录

一、工程概况 1

二、 编制目的 1

三、 编制依据 1

四、 工程地质及地下水位情况 1

（一）工程地质条件 1

（二）地下水位条件 2

五、 施工进度计划 2

施工总进度计划表 3

六、 施工准备 4

七、 施工方案 5

（一） 土方开挖 5

（二） 粗砂垫层 7

（三） 管道安装施工 7

（四） 混凝土施工 23

（五） 土方回填 31

（六） 道路工程 34

八、 质量控制 37

（一） 控制要点 37

（二） 质量保证措施 37

九、 安全保证措施 38

十、 管道冬季安装保护措施 38

一、工程概况

XXX引水工程取水量为4000万m3/a，全线共布置管道共计80Km,布置穿河（渠）建筑物16处，穿公路建筑物120处，穿越铁路建筑物1处，其中布置倒虹吸14处，顶管10处，其余均采用明挖。新建输水管首转水池一座，新建水库输水加压泵站一座，集水池一座。全线共布置各类阀井120处，包括流量计阀井、空气阀、排空阀井等各类阀井。新建各类镇墩共计90座。新建给水水厂一座，一期设计规模5万t/d，二期设计规模10万t/d。

二、编制目的

本工程为线性工程，线路总长约35km，涉及XX市,XX县。为更好的指导引水工程埋管段TPEP管道、DIP管道、镇墩、阀井、转水池的施工，以保质量、保安全为指导思想，确保工程施工质量，特编制该施工方案。

三、编制依据

⑴《水利工程建设标准强制性条文》（2020版）；

⑵《水利水电工程施工质量检验与评定标准》SL176-2007 ；

⑶《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；

⑷《水工混凝土施工规范》（SL677-2014）；

⑸《管质管道焊接及验收》（SY/T4103-2006）；

⑹《土工试验规程》（SL237-2014）；

⑺《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）；

⑻XXX引水工程设计施工图纸及地质报告；

⑼XXX引水工程施工组织设计。

四、工程地质及地下水位情况

（一）工程地质条件

⑴ 地形地貌

本工程涉及XXX,XXX两县，线路总长度约40km(双管平行段不重复计算)。线路所经场区地貌可分为岗地和冲洪积倾斜平原两种类型。

⑵ 地层岩性

按河南省地层分区，工程区属华北地层区-豫西分区的渑池-确山小区。工程地质测绘及钻探成果表明，场区勘探深度范围内揭露地层主要为第四系全新统冲积层、上更新统冲洪积层、中更新统冲洪积层、新近系软岩和中元古界安山玢岩。地层岩性主要为重粉质壤土、细砂、粗砂、砾砂、卵石、粘土岩、砂岩和安山玢岩。依据其岩性、时代及物理力学特性，划分为9个主层、7个亚层共16个岩土体单元，分别为人工堆积层（Qs）、第四系全新统上段（Q4al）、 第四系全新统下段（Q3alp）、④ 第四系中更新统（Q2alp）、新近系洛阳组（N1L）、中元古界（Pt2）。

（二）地下水位条件

管线开挖深度范围内地下水类型主要为第四系松散层孔隙潜水，局部为新近系碎屑岩孔隙、裂隙潜水。地下水位与管底板对比结果表明，地下水位高于管底有两段，其中桩号K0+950～K2+300段水位高于管底2.2m左右，含水层为卵石和粘土岩；桩号Y0+000～Y0+480段水位高于管底2.54～5.0m，含水层为卵石，该段位于电站尾水渠附近，地下、地表水补给丰富；桩号H8+910～H16+848.36段地下水位位于管底附近。

考虑地下水动态变化问题，根据施工期地下水埋深情况采取降排水措施。施工前需复测地下水位，并采取相应的排水措施。

为了保证干燥条件施工及开挖边坡临时安全，根据实际地下水情况，按工程区段分别采取明排方式降水等措施。

场区开挖深度范围内大部分为粘性土，受大气降水补给，上部存在少量上层滞水，施工过程中如遇到，应及时排水疏干。

五、施工进度计划

针对本工程特点，结合我单位多年来在同类或类似工程中的施工实践，本着实事求是的科学态度和忠实业主、服务业主的宗旨，编制埋管段管道安装工程施工进度计划。

计划20XX年X月X日开工，配置挖掘机、装载机、自卸汽车、推土机、汽车起重机、振动碾等生产机械设备，根据测量放线后的标识线及施工需要进行表层清理、腐殖土开挖、下层土方开挖，TPEP管道安装、DIP管道安装，镇墩阀井钢筋制安、砼浇筑，土方回填压实等工作，计划完成时间为2020年XX月XX日。

施工总进度计划表

六、施工准备

根据输水线路区段划分为XXX输水线路单线段（以下简称“工程1段”）、XX水库输水线路单线段（以下简称“工程2段”）、XX镇双线平行段（以下简称“工程3段”）、XX市双线平行1段（以下简称“工程4段”）、XX市双线平行2段（以下简称“工程5段”）、和XX水厂串联输水段（以下简称“工程6段”）6个。

各施工段统筹安排总体布置、土石方挖填平衡、施工进度，均衡施工强度、建筑材料供应、劳动力和施工机械设备配置等。

⑴人员配置

管理人员6人，技术人员18人，机械操作人员40人，混凝土工30人，模板工30人，安装工30人，普工50人。

⑵机械设备配置

⑶材料配置

根据制定的施工进度计划，工程技术部协同物资机械部合理编制粗砂垫层、商品砼浇筑、管道供应等施工材料的季、月、旬需求计划，由物资机械部负责物资供应计划的落实。材料物资供应进场计划相比物资需求计划提前5-10日。

物机部采购人员根据材料采购计划及时与生产商、供应商签订生产、供货合同，严格按设计规格和质量标准订货，严格执行合同管理，确保工程设备、材料供应不影响施工进度。

七、施工方案

（一）土方开挖

土方开挖区域包括：埋管段、镇墩、阀井、中转水池等。

1、主要工程量

主要工程量：管沟土方开挖约64.6万m³、表土开挖约27.2万m³及其他开挖工程等。

2、开挖程序

开挖程序：原始断面测绘→测量放线→清基清淤→土石方开挖→施工排水→保护层开挖→基础整平→基础验收。

3、开挖方法

⑴土方开挖前首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，并进一步核实施工区内地表及地下管线，提前确定地下管线的具体位置，以便施工时注意保护，并通知相关单位。然后采用人工将开挖区域内的有碍物清理干净，清理范围延伸至开挖线外侧至少2m的距离。

⑵根据施工图纸和监理工程师的要求，土方开挖时按开挖线进行施工，对可能引起的滑坡和崩塌体及时采取有效的预防性保护措施，在已有建筑物附近进行开挖时，采取必要的措施确保建筑物的稳定和安全。开挖宜自上而下开挖，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时做成一定的坡度，以利排水，开挖过程中避免影响边坡稳定范围形成积水。

⑶管沟开挖采用1.0m³反铲挖掘机开挖、74KW推土机推运为主，人工配合为辅，分层、分段进行开挖。管沟及沿线的临时施工道路，穿过需要复耕地区时，地表向下50cm为复耕土，本部分土方开挖剥离后，堆放时应与下部土方分开单独堆放，以便后期回填利用。两处堆土部位之间设置50cm宽隔离带，复耕土应堆放至靠近征地边线一侧约50cm，土方堆放时不得覆盖测量控制点和高程点等。

⑷依据设计图纸给定开挖断面进行开挖，底部两侧设排水沟，开挖边坡设计坡度1:1.25，开挖深度大于6m时设一级马道，马道宽2m。沟槽开挖过程中，为确保堆土安全，堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过2.5～3.0m，并用防尘网进行覆盖。必要时，在管沟开口处设置高30cm，宽20cm土坎，防止雨水流入管沟，对基坑造成破坏。堆置时间超过半年的，需在临时堆土周边设置排水沟。管沟按设计要求开挖完成后，应及时进行验收并进行管道安装、验收及回填。

⑸镇墩、阀井、中转水池等建筑物开挖，土方量开挖较大，且临边堆放无法满足现场施工需要，部分土方开挖量需要外运时，采用1.0m³反铲挖掘机开挖装车、15t自卸汽车运输至建设单位指定的临时堆土场存放，74kw推土机推平；后期再采用1.0m³反铲挖掘机开挖装车、15t自卸汽车运输至回填部位。

⑹为避免原状土被破坏，临近设计开挖面预留30cm保护层，基面保护层采用人工开挖，在基础施工前突击挖除，1.0m³反铲挖掘机集渣并清理。开挖的土料人工拢堆，用1.0m³反铲挖掘机配合ZL50装载机就近堆放在沿管线临时堆土区。对于量小且分散的基础开沙、涌泥，无法继续施工时，改变原有施工方案，并报经监理工程师批准。

⑺开挖范围内如有软土、淤泥、富有机物土、腐蚀土等，先将上述不良地质情况的现场记录及处理措施报监理工程师批准，按监理工程师指示，用挖掘机全部挖除，装车运走，换填与地基土质类似的土料回填、夯实，压实标准同设计地基土。如地基土仍不能满足，按设计方案进行处理。

4、开挖质量检查和验收

⑴土方开挖前的质量检查和验收

土方开挖前，会同监理工程师进行原地形测量剖面的复核检查，按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查。

⑵土方开挖完成后的质量检查和验收

土方开挖完成后，会同监理工程师进行以下各部位的质量检查和验收。按施工图纸要求检查基础开挖面的平面尺寸、标高和场地平整度，并按规定提交验收资料。

（二）粗砂垫层

粗砂垫层施工区域仅为埋管部分。中粗砂采用15t～20t自卸汽车运至作业点。铺料采用1.0m³反铲挖掘机装料配合人工分层摊铺，根据碾压试验成果分层摊铺碾压，直至130°外包管道的设计高程。

砂垫层采用机械铺料，人工配合摊铺整平。砂料摊铺时，沿管沟方向，每50米设置1个高程控制点。对铺设高度用水准仪进行控制。铺设时预留3-5cm的虚铺高度。摊铺整平后用小型振动碾进行碾压。第一遍静压不振动，然后先慢后快，由弱振至强振。压路机行驶速率不超过2km/h，纵向进退错距法碾压。前后相邻两段纵向重叠不小于1m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。

其中埋管部分中粗砂回填时，管底以上部分碾压需管线两边同时进行，机械碾压不到的地方采用人工夯实。压实过程中不得造成管线位移和管道损伤。

粗砂垫层压实后，要按照相关规定取样送检。砂的质量要求相对密度不小于0.7；相对密度检测按照《土工试验规程·相对密度试验》（SL237-010-1999）规定执行。粗砂垫层施工要严格做好“四度”，即铺料厚度、宽度、平整度、相对密度控制到位。

（三）管道安装施工

1、TPEP管安装施工

1.1施工布置

根据管线沟槽开挖断面、现场施工条件以及施工作业顺序，利用沿线施工道路作为运输道路，并做好道路的维护。在安装现场设置临时吊装区，吊装区的位置不影响沟槽边坡的稳定。

管材采用货车运至现场，堆放于沿线管材堆放场。根据管道重量及起重设备的安全起吊距离，安装时，拟选用25t汽车吊提升就位，平稳的放入管沟内。

1.2安装工艺流程

安装工艺流程为：管道运输至现场→管道交接验收→管道吊入沟槽→清理管膛、坡口→管道对口找正→检查调整中线、高程→接缝焊接→探伤试验→接口防腐处理。

1.3交接与验收

本工程的管材由建设单位采购供货，运至现场后由我方和监理进行落地检查、交验，并将逐根检查验收管材是否符合设计要求，做好详细检查验收记录，到达现场的TPEP管应有合格标志，并附有出场证明书，凡标志不清、技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管材将被拒收。

在管子运至施工现场时，应对管子做以下质量检查，并做好检查记录：

（1）管径、长度、制管日期、工压等级和允许覆土深度及合格的标记，并与出场证明书逐项核对。

（2）管子表面质量：包括有无裂缝、气泡、剥落、浮渣、碰损，端面倾斜度，接口椭圆度，管身外防腐是否符合要求。管道的椭圆度不应超过0.01D(D为管外径)，并不得超过10mm；在管节的安装端不得超过0.005D。厚在5mm以上的钢管，其端部应开30°～40°的坡口。

对接管节的管端间隙，应按下表的规定尺寸:

1.4场内运输及保管存放

（1）在管道进场复检合格后开始吊装运管。装卸管道的支架用木块做垫衬，管架两侧设置好防滚动设施。为确保在装卸过程中不损伤管道，吊装时使用专用的起吊工具（柔性材料），吊管时在管口两侧用橡胶垫衬垫，做到专人专责，轻吊轻放。吊装过程中严禁摔、撞、磕、碰，损坏钢管的防腐层。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕、破损或失圆的冲击载荷。在吊装过程中，管子与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损坏管体。

（2）根据使用安装顺序摆放管道。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。施工允许时，可将管道直接吊入沟槽中。如摆放不下，可根据现场情况，将管件整齐摆放至管沟边缘，距离管沟口预留不小于50cm的安全距离，并在两边设置防侧滑装置。管道摆放高度不超过3m。

（3）管子运到现场堆放在平整过的地面上，靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。

1.5主要施工工艺

⑴测量控制

①方向、坡度控制

管道安装的方向和坡度偏差应满足以下要求：每节管道安装时，在水平方向的偏差不应大于20mm；每节管道安装时，在竖直方向的偏差不应大于±20mm。

②长度控制与调整

管道的实际安装位置应同管道安装设计图纸一致，施工过程中严格控制管线转折曲线段的起止点位置偏差。管道同建筑物交叉点以及管线闭合点的偏差应符合设计要求。

管道安装前，要根据管道制造商的产品图纸和实物进行对照，充分了解其公称长度、设计安装正负偏差等尺寸关系。充分考虑安装过程中发生的偏差，当出现较大系统偏差时，应掌握好调整时机，以保证管线符合设计要求。

⑵安装

①管节就位与偏差控制

管沟验收合格后方可吊管入槽。管道入槽前，应逐根检查管材有无损坏现象。如有损坏，应对损坏部位修补合格后方可使用。接口应清理干净，如有飞边毛刺应预处理，同时清除管内杂物。

下管时，在管沟作业面的下方不得有人停留，应使管道一次大体就位，避免在管沟内多次搬运、移动管道。管道入沟后，应保证在悬吊状态下移动和对接。不得使管道在沟底拖拉和牵引，更不得使用挖掘机移动管道。

②焊接

焊接吊运前，将管端保护器取下，将管端压敏胶带去掉，检查内外焊接预留修补处锈蚀程度，达不到防腐要求时，预先处理，减少内壁焊接后处理的工作量。

管道的焊接按照《钢质管道焊接及验收》（SY/T4103）中的要求进行焊接加工。

管道焊口采用V型焊接接口进行焊接连接，焊接按照下图所示，依次按照V型焊口根部焊接，填充焊接，罩面焊接的顺序进行焊接。内衬不锈钢管道焊接连接，V型口根焊采用不锈钢焊丝进行打底焊接，然后采用电弧焊进行碳钢填充焊和罩面焊接。

在焊接上，填缝金属的组织应成颗粒状，外表呈整齐鱼鳞状，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

管径＜D800时，采用内衬不锈钢焊接，按照CECS205:2006《给水内衬不锈钢复合钢管管道工程技术规程》中6.5焊接连接的要求进行焊接。管壁超过6mm时，电焊不得少于两层，在焊接一层以前，必须清除上一层的焊渣和碎屑。与阀门等设备连接的法兰应与其工作压力，开孔尺寸完全一致，法兰盘上螺栓孔中心位置的偏差为孔径的5％。

钢管焊接接头的坡口加工、组对、热处理及焊接检验的基本技术要求，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011)的规定。施焊必须要由取得施焊合格证的焊工施工。焊接检查应包括焊接前检查、焊接中间检查、焊接后检查。

③焊前准备

I、工具

角磨机、磨光片、焊机、免充氩不锈钢焊丝、碳钢焊条、氩气、氩气表等。

Ⅱ、管道对口前，首先用角磨机将焊接的坡口面及内外管壁10～15mm范围内的泥土、油脂、污垢、铁锈等脏物清除干净，除锈等级为St3级，以免影响焊接质量。连接氩气，注意检查气体是否泄漏，调整气压打开焊接，调整焊接电流。

④焊接过程

先焊复合层，后焊基层，流程为：对口-点固焊接-复合层焊接-填充层焊接-盖面层焊接。

对口：管子组对时，期内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，对口间隙3mm。

点固焊接：点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固长度控制在1.5～2cm，点固间距控制在20cm左右，防止在焊接过程中焊点开裂。

复合层焊接：焊接前将点固焊两端部位进行打磨，清理焊渣；选择一点依次连续焊接。焊接过程中要注意控制焊接速度，有风的地方,务必采取挡风的措施。

填充层焊接：焊接前将打底层焊接面用角磨机进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底；选用普通碳素钢焊条依次连续焊接。焊接前要调整焊接电流，实验性焊接合适后再对管道依次焊接。

盖面层焊接：焊接前将填充层焊接面进行打磨，清除焊渣，焊渣清除要彻底。盖面焊缝必须有0.5～2mm的余高，且不能存在咬边和焊不透等缺陷，收弧弧坑必须填满，不得出现凹坑。（碳钢焊条建议选用J427及以上牌号焊条）

⑤检验：用角磨机将盖面层焊接面进行打磨，清除焊缝焊渣及焊缝边缘的飞溅物，保证后续防腐作业能够正常顺利进行。

管道的焊接按照SY/T4103《钢质管道焊接及验收》中的要求进行焊接射线探伤，

同时焊缝外观检查应符合下列规定：

A.焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。

B.焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。

C.焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5～2mm。

D.咬边的最大尺寸应符合下表中的规定

咬边的最大尺寸

E.电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。

F.内衬不锈钢焊接，用角磨机将盖面层焊接面进行打磨，清除焊缝焊渣及焊缝边缘的飞溅物，保证后续防腐作业能够正常顺利进行。

⑥外补口

外补口的施工应符合GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》中的规定要求。

Ⅰ、连接部位前处理

A.采用角磨机清理掉管道连接处裸露钢管的毛刺、焊渣、焊瘤、锈迹、残留涂层、油泥等，务必清理干净，做到表面光洁，且达到st3级。

B.将连接处两侧的坡口进行打毛处理，每侧聚乙烯层打毛的宽度控制在10～15cm（含坡口），涂层打毛时不得破坏涂层使之露出底材。

C.用毛刷将清理下来的碎屑清理掉，务必清理干净，否则将影响修补层的结合力。

D.修补区若受潮或有水分，必须先采取措施干燥后，再进行前处理。

E.前处理至刷底漆时间间隔不得超过30min，间隔期间若前处理的部位受到二次污染，必须重新进行前处理。

Ⅱ、刷底漆

A.按照底漆的使用说明，将双组分及稀料按比例混合，搅拌均匀。

B.用毛刷蘸上底漆，在管道连接的裸露处进行刷涂。刷涂厚度以刚好遮住底材为宜，一般厚度在120～150um，不准露出底材，也不准超过厚度。

C.坡口处露出的环氧涂层要刷涂底漆，但聚乙烯层不得刷涂底漆。

D.待底漆表干后，便可进行缠绕热收缩套。若底漆表干较慢，可采用电热灯泡照射加速表干，不可用火烤等方式加速表干，否則破坏漆膜影响结合力。
E.建议焊接后即进行外修补，利用焊接的余热，即可保证前处理在露点以上，又可加速底漆表干，但要在焊接处温度降至80度以下再进行施工。
F.刷完底漆，将毛刷用稀料清洗干净，准备下次使用。
Ⅲ、缠绕热收缩套

A.漆膜表干后应立即进行缠绕热收缩套，间隔时间不得超过10min。

B.热收缩套的宽度，应确保缠绕后能完全盖住两侧打毛的部位。一般来说控制厚度大于钢管裸露部分宽度+两侧打毛的宽度5～10cm。

C.去除热收缩套上的薄膜或牛皮纸，将热收缩套一端10～15cm长度内的热熔胶面(如下图示），用烘烤枪的火焰加热，确保边角都得到均匀加热。

热收缩套烘烤示意图

E.待热熔胶发软、变亮即停止加热，然后迅速将融化的热熔胶一面按压在连接处，热收缩套要完全盖住两侧打毛区域，并用辊轮从中线向两侧辊压，赶走粘接处的气泡，使之固定。加热时要防止过度加热，否则会破坏热熔胶层，影响附若力。

热收缩套缠绕示意图

F.将热收缩套沿管道周向包卷缠绕，缠绕时务必要拉紧，并保持热收缩套的中线与管道连接缝隙平行。然后将热收缩套的另一端的热熔胶层10～15cm烤软、发亮，然后迅速与前端粘贴接在一起，搭接长度要求超过8cm。

热收缩套另一端烘烤示意图

G.将固定片热熔胶加热熔融后，搭接在热收缩套外重叠搭接的合缝处，并用辊轮辊压使之固定。

图五 固定片安装示意图

Ⅳ、热收缩套加热收缩

A.待固定片冷却后，即可加热其他部位。

B.加热时，先从热收缩中线位置周向进行加热，使中线部位首先收缩，然后从中线向两端分别均匀移动加热，使热收缩套从中线向两侧均匀收缩，并用辊轮辊压赶走气泡。

图六 收缩示意图

C.加热至距边缘5cm处时，将火焰调小，从侧面向内层加热胶面，至胶熔融后，再加热热收缩套，直至边缘有胶均匀溢出。同时趁热进行辊压，排除气泡。

D.加热时禁止对热收缩套某一点长时间加热，防止碳化影响性能，应来回移动均匀加热。

Ⅴ、质量要求

A.热收缩套表面应光滑、无褶皱、无气泡，表面无烧焦碳化现象。

B.热收缩套与环向焊缝、原坡口防腐层贴合紧密，无缝隙。

C.热收缩套与PE涂层搭接不低于10cm，热收缩套周向搭接不低于8cm。

D.冷却后，在热收缩套两边缘应有热熔胶均匀溢出。

⑶注意事项

当雨天、雪天、风沙天、风力达到5级以上、相对湿度大于85%等情况下，若无防护措施，不得进行焊接、补口施工。

⑷清扫和消毒

施工过程中，应重视对管道的保护，包括保持管道清洁，特别是接头处的清洁。在施工将要完成前，应当进行一次系统检查，防止施工工器具和工程、生活垃圾等遗留在管道内。完成检查后，应对管道进行一次系统消毒，结合净水压试验进行管道清洗。

⑸雨季施工

雨季施工应采取以下措施：合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道连通的管口应临时封堵，已安装的管道验收后应及时回填；做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。

⑹质量验收标准

质量验收标准按《给水排水管道工程施工与验收规范》(GB50268-2008)相关规定执行。

2、 DIP管安装施工

2.1施工布置

根据管线沟槽开挖断面、现场施工条件以及施工作业顺序，利用沿线施工道路作为运输道路，并做好道路的维护。在安装现场设置临时吊装区，吊装区的位置不影响沟槽边坡的稳定。

管材采用货车运至现场，堆放于沿线管材堆放场。根据管道重量及起重设备的安全起吊距离，安装时，拟选用25t汽车吊提升就位，平稳的放入管沟内。

2.2安装工艺流程

球墨铸铁管安装方向宜沿插口向承口方向安装。

安装工艺流程为：管道运输至现场→管道交接验收→下管（排管）→清理管口→清理胶圈→上胶圈→在插口外表和胶圈上刷润滑剂→安装→检查。

2.3交接与验收

本工程的管材由业主采购供货，运至现场后由我方和监理进行落地检查、交验，并将逐根检查验收管材是否符合设计要求，做好详细检查验收记录，到达现场的DIP管应有合格标志，并附有出场证明书，凡标志不清、技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管子将被拒收。

在管子运至施工现场时，应对管子做以下质量检查，并做好检查记录：

（1）管径、长度、制管日期、工压等级和允许覆土深度及合格的标记，并与出场证明书逐项核对。

（2）管材表面质量：管、管件和附件的表面不应有裂纹、重皮、剥落、碰损，承、插口密封工作面不应有连续的轴向沟纹。端面倾斜度，承插口椭圆度，管身外防腐是否符合要求。

管道的壁厚等级采用K9级，有效长度均为6米。三通、四通、弯管等管件的压力等级采用PN1.0，其允许工作压力应满足管线设计压力的要求。所有法兰管件和带法兰的管件，如双承单支三通、盘插以及盘承，其允许压力取决于法兰的PN值，PN值应满足管线设计压力的要求。管应平直，其最大偏差为长度的0.125％。

2.4场内运输及保管存放

（1）在管道进场复检合格后开始吊装运管。装卸管道的支架用木块做垫衬，管架两侧设置好防滚动设施。为确保在装卸过程中不损伤管道，吊装时使用专用的起吊工具（柔性材料），吊管时在管口两侧用橡胶垫衬垫，做到专人专责，轻吊轻放。吊装过程中严禁摔、撞、磕、碰，损坏钢管的防腐层。吊运时不得产生造成管体或管端局部凹痕、破损或失圆的冲击载荷。在吊装过程中，管子与吊绳的夹角不宜小于30°，以免产生过大横向拉力损坏管体。

（2）根据使用安装顺序摆放管道。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。施工允许时，可将管道直接吊入沟槽中。如摆放不下，可根据现场情况，将管件整齐摆放至管沟边缘，距离管沟口预留不小于50cm的安全距离，并在两边设置防侧滑装置。管道摆放高度不超过3m。

（3）管子运到现场堆放在平整过的地面上，靠近村镇、路口堆放时，设置安全警示牌。

（4）橡胶圈储存、运输应符合下列规定：

1、储存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于1m，存放过程中，严禁接触明火；

2、不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；

3、在储存、运输中不得长期受挤压。

2.5主要施工工艺

⑴下管

在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。下管时注意承口方向与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。

采用人工配合机械下管法，施工时应避免碰撞造成管件变形。吊装时应有专职安全员在现场进行指挥，避免造成人员伤亡事件。在遇到高空电线时，应先进行高度测算，吊装时保持一定安全距离（垂直方向≥3m,水平方向≥2m）。

⑵承口清理

清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土层及可能污染水质、划破胶圈的附着物，并使用干净的抹布将承口工作面槽内擦洗干净。

⑶清理胶圈、上胶圈

将胶圈上的附着物擦除干净，上胶圈时，把胶圈弯为“梅花形”或者“心”字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀的卡在槽内。胶圈存放注意避光，不要叠合挤压。检验合格后方可安装下一根管道。

⑷清理插口

插口端是圆角并有一定锥度，在胶圈内表面和插口外表涂刷润滑剂（不可使用化学润滑剂，以防止化学润滑剂与管材发生化学反应），润滑剂均匀刷在承口内已安装好的橡胶圈表面，在插口外表面刷润滑剂刷到插口坡口处。

⑸接口安装：采用滑入式安装。

采用倒链（手拉葫芦）拉入法，在已安装稳固的管道上拴住钢丝绳，在带拉入管道承口处放好后背横梁，支立三角架，挂手扳葫芦，在管道水平两侧用钢丝绳和倒链绷紧校正，拉动倒链，与此同时，让人可在承口端左右摇晃管道，直到将插口插入承口全部到位。承口与插口间应留2mm左右的间隙。并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。保证角度≤3°。

管道安装时，钢丝绳等安装工具与管道接触的部位均需垫柔性材料进行防护。

⑹检查

第一节管与第二节管安装要准确，管子承口朝来水方向。安完第一节管后，使用钢丝绳和手扳葫芦将其锁住，以防脱口。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确，并检查胶圈是否撞匀。

⑺安装注意事项

①管子需要截短时，插口端加工成坡口形状，隔管必须用球墨铸铁管专用切割机，严禁采用气焊。

②上胶圈之前注意，不能把润滑剂刷在承口内表面，不然会导致接口失败。

③管道现场安装如需切割短管时，应选择标有可切割标志管道进行切割，并且应对切割面进行倒角和防腐处理，防腐应满足出厂同等要求。

④滑入式柔性接口安装前，插口工作面与胶圈工作面应清洁后涂抹润滑剂，润滑剂应满足食品级卫生要求。

⑤柔性接口安装完成后，应采用探尺检测密封圈安装位置，如发现密封圈有位移，应拔出管道重新安装。

⑥管道沿曲线安装时，管道接口的最大允许转角为DN1000管道1°，DN800管道2°。

⑻质量验收标准

质量验收标准按《给水排水管道工程施工与验收规范》(GB50268-2008)相关规定执行。

3、TPEP钢管与DIP管的连接

采用法兰连接，两端分别采用带法兰盘的球墨铸铁管件和带法兰盘的钢管相接。法兰需满足相应防腐要求。

4、管与配件施工

为了避免相邻两种管材接口处发生的附加应力，在连接处应根据两种管材的不同外径，确定管道沟槽底部高程。

管道与配件连接接头保证不包裹在混凝土镇墩或建筑物内。

管道与配件连接应遵守下列规定：

⑴阀门、排气阀等为法兰接口时，配件与其连接端必须采用相应的法兰接口，其法兰螺栓孔位置及直径必须与连接端的法兰一致。其中垫片或垫圈位置必须正确，拧紧时按对称位置相间进行。防止拧紧过程中产生的轴向拉力导致两端管道拉裂或接口拉脱。

⑵连接不同材质的管材采用承插式接口时，配件与其连接端必须采用相应的承插式接口，其承口的内径或插口的外径及密封圈的规格等必须符合连接端承口或插口的要求。

5、现场合拢

由于管道安装采用分段施工，所以会形成现场合拢。在管道施工过程中合理安排安装区段和起始点，尽可能减少现场合拢的数量。安装过程中严格控制合拢处上下游管道安装长度、中心位移偏差，并根据实际偏差情况及时进行调整，以便形成直管对接合拢。现场合拢选择在设有检查人孔或设备安装孔的配件附近，以方便合拢作业时设备和人员进出。

本工程现场合拢形式采用在有伸缩节的阀井位置法兰对接合拢或采用钢管对接双面焊合拢。

当采用钢管对接双面焊合拢时，合拢管均为钢板制作，总长不小于1.2m，分为承口段、插口段和凑合短管段三部分。凑合短管段长度不小于300mm。焊接前双面打坡口；焊缝按一类焊缝质量要求。焊接完成后进行内、外防腐层制作。

合拢施工过程中，在管道内部临时焊一些辅助就位的钢板和吊耳等，就位、焊接完成后及时拆除。

焊缝经检验合格后，按设计规定进行内、外防腐衬砌。管内衬砌和外防腐方法与配件内、外衬砌防腐方法相同。

6、试压消毒

管道安装施工完毕后必须严格按照规范对管道进行水压试验及冲洗消毒。

(1)管道试压前日充分浸泡，水压试验充水浸泡时间为≧24小时。

(2)水压试验长度不宜大于1000米，一个试验段内不能出现两个管材压力级别，水压试验压力符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)表9.2.10之规定，各管段管道试验压力如下表所示：

(3)管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒。管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度应小于3NTU，冲洗流速应大于1m/s。

(4)管道第二次冲洗应在第一次冲洗后，用有效氯浓度不低于20mg/l的清洁水浸泡24小时后，再用清洁水进行第二次冲洗至水质化验合格为止。

A.静水压试验实施步骤

a.水源

管道试验充水可根据试验段附近的水源情况，选用河道、水库、地下水或总干渠水源。充水水源水质应经相关部门进行化验，各项指标应满足Ⅰ～Ⅲ类不低于Ⅲ类饮用水标准。

注水口应选择在试验段内的上游高程较高点，利用空气阀进人孔注水不影响充水时管道排气。

b.充水

试验前各项工作准备就结，报请现场试验小组验收，经现场试小组批准后，方可进行管道充水工作。

水源根据现场实际情况确定，优先选用临近村庄或附近的农用生产井作为水源，或采用打井抽水。在既定阀井处安装流量计，通过临时供水管线，控制注水流量，注水流速不大于0.3m/s，以减少余留空气量及水锤压力。

c.充水过程及注意事项:

1)充水前必须打开试验段内所有排气阀，关闭排空阀；

2)充水时，先不安装试压装置，利用管道法兰孔自由注水，待快注满管道时，再安装试压装置，继续注水。

3)充水从低处级慢注入，使管道内的气体自然从管道高点排除。充水流速度小于0.2m/s，应使进入管道的水量与管道的排气量相匹配，避免管道内的气体滞留在管内，导致形成气囊而影响试验效果。

4)管道充满水后，用试压泵向管内注水；充水完成后，关闭注水口及阀门，逐个检查各个阀井及沿线管道是否存在漏水现象。

5)管道注水时应将管段内排气阀前半球阀全部打开排气，如排气阀排气不良，或有漏水现象，应及时通知阀件厂家专业人员进行检查、维修，直到满足要求为止。

6)每个井处安排专人把守，随时开关阀门，确保充水安全。

7)当水源充足时，宜采用全线充水分段打压试验比较安全。

d.管道浸泡

试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间不少于24小时，管道充分浸泡吸水至全部饱和，以使混凝土管和水泥砂浆之间的细微裂缝充分愈合。

e.升压试验

1)试验压力按前述规定选择确定。

2)顶试压阶段:开始升压试验时，先进行预试压，采取逐步缓慢分级升压，将管道内水压缓缓地升至试验压力，并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。

3)主试压阶段:停止注水补压，稳压15min后，根据试验段管材不同，当钢管压力下降为0、球墨铸铁管压力下降不超过0.03MPa时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。当采用允许水量进行最终合格判定依据时，实际渗水量应小于规范规定的允许渗水量。

4)管道升压时，管内气体应排除，升压过程中若发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。在加压泵处安装两个压力表，以便复核压力读数，避免错误。

5)应分级升压，每次升压以0.IMPa为宜，每升一级应检查阀、管身、镇墩、阀井及接口，并及时进行安全监测、采集数据，当无异常现象时，再继续升压。

6)试验过程中，出现管压升不上去或管堵损坏时，应立即停止试验，找出原因，采取有关措施后，再重新试压。

7)管道水压试验合格后，应立即利用排空井排水以解除管道内水压力:填写试压记录，经有关人员签字后归档。

f.试验观测要求

水压试验期间对各种阀件及构筑物进行检验，在分段打压期间，每升一级后稳压不少于10min，对应进行监测。

1)阀件检验

①排气阀:检验排气状况及严密性；

②放空阀:检验密闭性能；

③检修阀:检验密闭性能。

2)地表渗水、变形及异常观测

①裂缝管道段；

②第三次不合格打压部位；

③管道返工铺设段；

④镇墩、阀井等建筑物变化部位。

3)水力监测:通过设置在堵头或阀门井内压力传感器，每升压一次，采集一次数据。

g.试验注意事项

1)两堵头有足够的抗压应力阻挡水压，堵头后面的试压靠背要稳固。当采用阀井做靠背时，要复核阀井前后止推设施的安全性，必要时采取相应措施(如增设镇墩)。

2)管内注水时，工作人员24h值班，沿线巡查管线及各种阀门是否工作正常。管道内灌满水后仍需充足排气至排气孔出水为止。

当试验过程中，出现管压升不上去、管堵损坏、渗漏较大时，应立即停止试验，找出原因，采取有关指施后，方可重新试验。

3)管道渗漏量主要由实验过程的温度变化、管内残留少量空气和混表土管芯少量的吸水确定，但无论所测渗漏量为多少，所有可见滲水点及接头均视为不合格，应及时修补。

4)水压试验时严禁对管身、接口敲打或修补缺陷，遇有缺陷，作出标记，卸压后修补。对压力试验期间发现的任何有裂缝或有毛病的管道，无法修补的应予拆除。

5)试验仪表在安装前应进行统一率定。为安全起见，试验仪表布置应引至地面，以方便观测记录数据。

6)水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。

（四）混凝土施工

本工程浇筑混凝土单项体积较小，无大体积混凝土浇筑，所需混凝土由各工程段就近购买商品混凝土，采用10m3混凝土罐车运至现场。

1、主要工程量

管道外包砼2143m³、镇墩C20砼618m³、阀井C20砼3811m³、中转水池168m³、路面恢复930m³等。

2、施工机械配置

主要施工机械配置： 1m3吊罐3个，25t汽车起重机3台、ZB2.2平板振动器3台、ZX-50插入式振动器15台、HMD800混凝土抹光机5台、直流电焊机5台，交流电焊机5台，钢筋、模板加工设备5套等。

3、施工程序

施工程序：测量放线→钢筋、模板及预埋件安装→商砼站混凝土拌合及运输→砼入仓、平仓及振捣→碾压、抹面及收光→模板拆除→养护。

4、模板工程

⑴一般要求

①本工程模板主要采用定型钢模板，模板和支架材料为钢材，钢模板面要光滑、平整，模板的支撑件要符合有关规定要求。不规则部位采用木模板。模板应根据混凝土结构型式采用人工制作、安装、拆除。

②为保证混凝土外露面平整光洁，模板缝采用双面胶带密封，防止漏浆挂帘，钢模板安装前进行除锈，涂脱模剂等处理。

⑵模板的设计、制作和安装

①混凝土模板的设计，除应满足施工图纸的规定外，还应遵守SL677-2014第3.3的有关规定。各种混凝土模板制作的允许偏差不应超过SL677-2014第3.4.1的规定。

②模板安装应按混凝土结构物的详图测量放样，重要结构多设控制点，以利检查校正。安装好的模板要有足够的强度和稳定性，允许偏差要符合要求。模板在使用前要清洗干净。

③本工程现浇模板主要采用组合钢模板，模板采用钢管加固和支撑。模板之间的接缝必须平整严密，分层施工时应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。

④模板缝采用双面胶带封闭，局部边角部位采用特制小型钢模板，边模板采用钢管加固。

⑤模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。

⑶模板拆除、清理

钢模板在每次使用前进行清洗干净，为防锈和拆模方便，减少钢模板与混凝土面的吸附力，在钢模面板面上涂刷矿物油类的防锈保护涂料，防止影响混凝土或钢筋混凝土的质量。

模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应符合强制性条文中的下列规定：

8-0-3 《水工混凝土施工规范》SL 677—2014

3. 6.1拆除模板的期限，应遵守下列规定：

1不承重的侧面模板，混凝土强度达到2.5MPa以上，保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。

2钢筋混凝土结构的承重模板.混凝土达到下列强度后(按混凝土设计强度标准值的百分率计)，方可拆除。

1）悬臂板、梁：跨度l≦2m，75%;跨度l>2m，100%。

2）其他梁、板、拱：跨度l≦2m，50%；2m<跨度l≦8m,75%；跨度l> 8m, 100%。

10.4.6各种预埋铁件应待混凝土达到设计要求的强度，并经安全验收合格后，方可启用。

经计算和试验复核，混凝土结构实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报经监理工程师批准后，再进行提前拆模。

⑷质量保证措施

①模板和支架材料的设计制作优先选用钢模板及钢支撑，使其刚度、表面平整度及密封性满足要求，制作时为保证精度，较精密的部件委托专业生产厂家加工。

②定型和异形模板的制作要进行模板设计，并提出对材料、制作、安装及拆除工艺的具体要求。

③安装时，按设计图纸测量放样，每块模板之间接缝，平整严密不漏浆。立模时要逐层校正上下层偏差，以免产生错台。预埋在下层混凝土中的定位锥、预埋环等锚固件位置准确，锚固可靠。

④混凝土浇筑过程中，设置专人负责检查盯仓，紧固拉杆螺栓，防止模板跑模，及监控承重支架稳定性。

⑤模板拆除根据不同部位，在混凝土达到规定的强度后才能拆除，拆模时要采取保护措施，不损伤混凝土及模板。

5、钢筋制安

⑴钢筋加工

①钢筋加工在后方钢筋加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行。

②钢筋表面应洁净无损伤，使用前应将钢筋表面的油漆污染和铁锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

③钢筋的弯折、端头和接头的加工应遵守DL/T 5169-2013第4.4节的规定。

④钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库（棚）内，露天堆放应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。

⑵钢筋运输

钢筋的运输：在运输过程中采用钢支架加固，防止钢筋变形。

⑶钢筋安装

①钢筋安装顺序：测量放点→制作架立筋→钢筋绑扎焊接→依据图纸检查钢筋根数、间距、型号→验收。

②钢筋安装前经测量放点制作架立筋以控制高程和安装位置，且根据间距在架立筋上划好线，将加工好的钢筋按所划线位进行人工绑扎。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行，并符合 GB50204-2015规范的有关规定。除非得到监理工程师的批准，钢筋的安装不得与混凝土浇筑同时进行。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉点的连接按50%的间隔绑扎。

③安装钢筋时，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。为保证保护层的厚度，可在非过流面部位钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。

④垫块相互错开，分散布置。过流面部位采取其它必要措施保证混凝土保护层厚度。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。

⑷钢筋接头连接

①采用手工电弧焊焊接的钢筋，满足以下条件；采用搭接焊焊接，单面焊一条焊缝，焊缝长度不小于钢筋直径的10d；双面焊两条缝，焊缝长度不小于钢筋直径的5d。焊缝高度为被焊钢筋直径的0.3d但不小于4mm。焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.7d但不小于10mm。钢筋与钢板连接时，焊缝高度为被焊钢筋直径的0.35d，但不小于6mm；焊缝宽度为被焊钢筋直径的0.5d，但不小于8mm。钢筋焊接电焊条均采用J506。钢筋直径＜25mm时，可视不同部位采用绑扎接头。

②电渣压力焊焊接时，接头应逐个进行外观检查。外观检查结果应符合下列要求：
1)四周焊包均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；
2)钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
3)接头处的弯折角不大于4o；
4)接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0．1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

③钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，在受压区不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。电焊工均持有相应电焊合格证件。

⑸质量保证措施

①钢筋在贮存及运输过程中避免锈蚀和污染，钢筋堆置在仓库内，露天堆置时，要垫高并加遮盖。

②钢筋的代用必须经监理工程师批准，并遵守技术规范规定。

③钢筋加工首先对钢筋调直和清除污染，切割和打弯可在加工厂或现场进行。采用弯曲机打弯，不允许加热打弯。

④钢筋的安装，一般采用现场人工绑扎，绑扎前要放点划线，以保证安装位置准确。并采用架立筋固定，在混凝土浇筑过程中及时检查防止变动。

⑤钢筋接头，组织技术工人持证上岗，按不同部位、钢号选用焊条、焊机及焊接工艺，保证焊接质量。

6、混凝土浇筑

本工程混凝土入仓方式主要采用搭设溜槽入仓，局部采用25t汽车吊配1.0m³卧罐入仓。混凝土振捣采用2.2KW插入式振捣器振实。

6.1测量放点

根据施工详图经测量放出结构物边线，作为模板安装的依据；在模板上测量放出混凝土浇筑面高程，作为混凝土浇筑时控制依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼的记号标识。

6.2混凝土浇筑

任何部位混凝土开始浇筑必须通知监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋和预埋件等设施的埋设和安装等，经监理工程师检验合格后，方可进行混凝土浇筑。

施工过程中应尽量按设计要求的结构缝分仓，减少不必要的施工缝；如必须设置施工缝，应对老混凝土进行凿（冲）毛清洗后，宜铺筑一层2～3cm厚的水泥砂浆，再继续进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑过程中，不应在仓内加水，不合格的混凝土不应入仓。采用平铺法浇筑，浇筑时应按一定厚度、次序、方向，分层进行，对称结构浇筑时应均匀上升。

混凝土入仓后，及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料聚集时，均匀摊铺于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝；混凝土浇筑时自由下落高度不大于2m，浇筑铺料厚度控制在30～40cm。仓号内用插入式振捣器振捣密实，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，并开始泛浆时为准，避免振捣过度。表面混凝土采用平板振捣器进行平仓振捣，滚筒提浆，人工收面。

6.3抹面及养护

⑴抹面

①成立混凝土抹面专业作业组，由多次参加类似工程施工且具有丰富抹面操作经验的技术工人组成，抹面人员两班制作业，24h不停，抓住收面最佳时机，每仓抹面不少于三遍。

②混凝土振捣密实以后，先用磨光机收面，表面多余水分及时用真空脱水装置吸干，再由人工进仓内用手抹子收面，直至初凝结束。

⑵养护

混凝土浇筑完毕初凝前，应避免仓面积水、阳光曝晒。仓号混凝土浇筑完成12～18h后，进行洒水养护，高温季节可提前洒水养护，混凝土养护应连续进行，养护期间混凝土表面及所有侧面始终保持湿润，养护时间按设计要求执行，不宜少于28天，对重要部位和利用后期强度的混凝土以及其他特殊要求的部位应延长养护时间。混凝土养护应有专人负责，并详细记录。

混凝土达到强度要求时开始拆模，并开始下一仓号的准备，拆模时注意保护好混凝土边角，以免影响混凝土外观质量。

6.4施工缝处理

在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理工程师批准的方法进行冲毛或凿毛处理。

⑴为了与下一浇筑层混凝土更好结合，水平施工缝在浇筑下一层混凝土前对施工缝面进行高压水冲毛或凿毛处理，去除浮皮及浮碴，清洗干净，并保持施工缝面清洁、湿润。针对混凝土仓号的特点，水平施工缝主要是用人工凿毛的方式进行处理。局部面积较小或者钢筋密集部位及边角部位和浇筑层面上密布钢筋的部位亦采用人工凿毛，不用高压风砂枪类打毛方法。

⑵在浇筑混凝土之前，用高压水枪进行施工缝处理，处理完经验收合格后立即浇混凝土。表面处理要作到表面无松动，无灰浆浮碴，无乳皮及污染，以露出粗砂粒或小石为准，但不需挖除表面粗骨料，然后用水清洗。在混凝土浇筑前，清洗过的混凝土表面或其它待浇混凝土的表面，若已被灰尘及其它垃圾污染，在浇筑前重新清洗。

⑶清除废物的弃置，在施工缝面处理中产生的废水、废渣，其处理方法要以不污染建筑物表面，不影响暴露的建筑物表面的美观。

7、预制混凝土施工

预制混凝土主要为阀井顶板预制等，为保证预制块底面光滑，预制场应清除表面杂草和泥土露出坚硬平整地面，方可进行浇筑。预制件采用普通组合钢模板，板缝采用双面胶带封闭。

预制块在预制场统一预制，采用人工上料入模，人工平仓平整，在振捣台振捣密实。混凝土初凝前进行初步清光，终凝后再次进行清光，确保表面光滑平整。

混凝土预制块在浇筑完成后12-18h进行湿草袋覆盖养护，在砼强度达到2.5Mpa以上，确保拆模不损坏预制块表面及边角时可拆模，拆模后集中堆放，养护不低于28天。

8、混凝土工艺质量保证措施

8.1混凝土配料及振捣

⑴混凝土配料：混凝土的配合比必须通过试验确定，配合比除满足设计强度要求外，还应满足施工和易性的要求；

⑵混凝土振捣要严格按规范操作，不能漏振、欠振，以避免出现麻面，也不能过振，过振会离析，在模板接缝处形成砂线。

⑶混凝土振捣必须密实，至表面泛浆、无气泡产生为止。

8.2混凝土分层浇筑

⑴根据监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。在浇筑边墙、排架及底板混凝土时，使混凝土均匀上升。

⑵混凝土浇筑层厚度，根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不超过下表的规定：

混凝土浇筑坯层允许最大厚度

⑶入仓面的混凝土随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆迭时，均匀地分布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。

9、冬雨季、高温季节浇筑混凝土的保障措施

9.1冬季混凝土施工措施

⑴在负温下施工，特别加强质量控制工作，施工前编制详细的冬季节施工计划，作好保温、防冻措施以及机械设备、材料、燃料供应等准备工作。

⑵严格按照《水工混凝土施工规范》中的规定，确定混凝土工程低温季节施工起、止日期，提前编制专门的施工组织设计，并获得监理工程师的批准，做充分的施工准备工作。

⑶日平均气温连续5天稳定在5℃以下或最低气温连续5天稳定在-3℃以下时，按低温季节混凝土施工实施。在气温低于0℃时停止施工，若必须施工时，采取相应的保温措施。

⑷低温季节施工，施工部位不宜分散，施工期采用的加热、保温、防冻材料应事先准备好，并应有防火措施。

⑸低温季节施工时应避开当天低温时段，一般可安排在白天施工。混凝土工程冬季施工采取的主要施工措施为：

①混凝土拌合采用热水拌合；

②仓内搭设保温棚，模板外边挂草袋保温，覆盖彩条布防风；

③经监理工程师批准后，在拌制混凝土过程中添加防冻剂；

④混凝土养护采用蒸汽养护；

⑤准备好测温仪器和记录，对收集的资料进行详细分析，为质量检验和施工方案调整提供依据；

⑥在施工过程中，制定详细的工作制度，确保施工技术措施落到实处。

9.2雨季混凝土施工措施

⑴密切与气象部门联系，充分掌握施工期间天气情况，避免雨天施工，并采取必要的防雨措施；浇筑仓面有防雨设施。

⑵施工中密切关注天气变化，提前做好排水系统，以便能及时排除雨水。

⑶降雨时指派专人昼夜值班，配备工地防雨小分队。

⑷积极服从监理单位和建设单位的统一调度和指挥，在混凝土浇筑期间遇到雨水时，做好防护工作。有抗冲耐磨和有抹面要求的混凝土不应在雨天施工。

⑸混凝土浇筑原则上不在雨天进行，若浇筑过程中遇小雨，可在仓面搭设雨棚并及时排除此仓内积水，遇大雨时停止施工，若中断时间超过规范允许范围，则按工作缝处理。

9.3高温季节施工措施

在高温下施工时严格控制混凝土的温度，混凝土的最高浇筑温度不得超过28℃，超过28℃时停止施工。为降低混凝土入仓温度，减少温度温升，宜采取下列措施：

⑴预冷原材料，骨料适当堆高，堆放时间适当延长，使用时由底部取料；采用地下水喷洒粗骨料。

⑵采用地下水、加冷水和碎冰（或刨冰）拌制混凝土。

⑶缩短混凝土运输时间，加快混凝土入仓覆盖速度。

⑷混凝土运输工具设置必要的隔热遮阳措施，缩短混凝土暴晒时间。仓面采取遮阳措施，喷洒水雾降低周围温度，将混凝土浇筑尽量安排在早晚或夜间施工。

⑸选用水化热低的水泥。

（五）土方回填

土方回填内容包括：埋管段土方压实回填，镇墩、阀井、转水池等建筑物回填，表层土回填。根据设计文件，本工程管道管顶下两侧采用土方回填，压实度不小于0.95。管顶正上方土方至一倍管径处回填压实度不小于0.85，两侧土方压实度不小于0.90。管顶一倍管径深度至50cm腐殖土以下土方回填压实度不小于0.90。

回填前应清除管沟内杂物，并排除积水，不得在有积水的情况下进行回填。回填采用机械和人工相结合的方式进行。机械易操作的部位主要采用推土机推运摊铺，振动碾压实。机械不易操作的及回填方量小的部位采用人工摊铺，人工操作小型夯实设备夯实。最终按照工艺试验确定的压实设备和参数施工。

1、主要工程量

主要工程量：管沟土方回填57.8万m³、表土回填27.2万m³及其他回填工程等。

2、工艺流程

回填程序：碾压试验→测量放线→基面清理→测量放线→土方挖运、摊铺→土方碾压、夯实→验收。

为保证建筑物结构的稳定，本工程土方回填必须严格按照要求进行检测和施工，确保回填施工质量。

3、土方平衡规划

⑴根据地形测量得到的资料数据，制定科学、合理、经济的土方平衡方案，尽量减少土方调运。施工前对土质进行抽样送第三方实验室检测，确定达到设计和规范要求后方可回填利用。

⑵根据本工程对土方的使用要求，埋管段回填采用原就近堆放于沿线的开挖料，利用74KW推土机推运回填使用。

阀井、镇墩、中转水池等建筑物回填料，利用原开挖运输至临时堆料场的开挖料，采用1.0m³反铲挖掘机开挖，15t自卸汽车装运，重新运输至回填工作面回填利用。

4、土方填筑施工

4.1填筑基面清基及验收

基础清理自检合格后，采用2.8KW蛙式打夯机（或6t振动碾）进行压实处理，压实范围与压实标准要符合设计文件和规范的规定。压实后，由监理工程师对清基完毕的基础进行隐蔽工程分段验收，如发现局部清基不彻底或出现异常地质情况，立即按监理工程师的要求尽快处理，处理达到要求后，再进行复验，验收通过一段，上土方一段，没有验收或验收不合格的基础不能上土方。

4.2土方压实回填

土方压实回填施工区域包括：埋管段、镇墩、阀井、转水池等部分。

土方就近在开挖料堆放场取料，由74KW推土机配合1.0m³反铲挖掘机铺料。沟槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有有机物、冻土及大于50mm的砖、石等硬块，严禁石块等硬物直接接触管道。

铺料时，管顶和管道两侧50cm范围内的回填土料，应两侧对称铺料，不得直接抛填在管道上，回填其他部位时，应均匀铺料，不得集中堆入。管顶及管道两侧50cm范围内铺料采用人工摊铺，分层摊铺厚度不大于25cm，禁止采用推土机等大型机械进行回填。其他部位铺料采用1.0m³反铲挖掘机装料配合人工分层摊铺，分层摊铺厚度不大于25cm。

碾压采用3.5t振动碾压实，碾压遍数按设计压实度要求由现场试验确定，其中管顶及管道两侧50cm范围内压实采用人工配合2.8KW蛙式打夯机夯实，管顶严禁使用重锤夯实。压实过程中不得造成管线位移和管道损伤。

混凝土结构周边回填施工时，需在结构达到设计强度70%之后，方可进行回填施工，靠近结构面50cm范围内，采用2.8KW蛙式打夯机夯实，夯击时不得扰动或破坏结构面。镇墩、阀井、转水池部分碾压采用6t振动碾压实，碾压遍数按设计压实度要求由现场试验确定。

4.3表土回填

表土回填施工区域范围内为50cm腐殖土回填。

表层腐殖土就近在管道沿线单独分离堆放，采用74KW推土机推运至回填区域摊铺推平，人工辅助配合，分两层摊铺，采用13t振动碾进行适当碾压，并静压不少于3遍。

4.4碾压质量控制

碾压时采用先轻后重，先慢后快，自两边向中间，由低处向高处逐步碾压。稳压后，测量人员及时检查高程，若有高低不平处，高处铲除，低处填平补平。禁止贴薄层找平。分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。

在管道、镇墩、阀井、转水池等建筑物周边进行回填时，回填料的品质、规格及夯实均满足规范和设计要求。

管道及建筑物周边50cm范围内夯实人工配合2.8KW蛙式打夯机夯实。夯实时采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3，分段分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。50cm范围之外使用振动碾时，碾压机械行走方向平行于管道轴线方向，碾压重叠宽度不小于20cm。填筑过程中尽量使各填筑段平起上升，高差不宜过大，以便于机械化快速施工，因填筑施工分期计划需要形成台阶时，在填筑中先进行分缝处削坡处理，挖除松散填筑料，并与填筑层同层碾压，使新旧料结合密实。

5、雨季及施工措施

⑴雨前碾压注意保持填筑面平整，保持一定坡度以利排除积水。下雨后采取措施以防雨水下渗和避免积水。

⑵下雨或雨后不允许践踏填筑面，雨后填筑面晾晒或处理，并经监理工程师检验合格后方可继续施工。

（六）道路工程

本工程道路施工主要有碎石垫层、C30混凝土路面、C20砼路缘石安装等施工任务。

1、碎石垫层施工

将拌和好的级配碎石按松铺厚度均匀摊铺，其松铺系数为1.5，施工时通过实验确定。级配碎石层厚30cm，一次铺筑碾压成型后，采用20t压路机碾压，料摊铺后根据设计断面进行初步整形，初压1～2遍后再进行整型，然后再碾压，直至满足设计要求为准。

2、砼路面施工

2.1施工工序

混凝土路面施工程序图

2.2模板施工

⑴采用槽钢，模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直、局部变形不得大于3mm。

⑵模板周转使用前，应对前次拆下来的模板进行检查，如有变形损坏，应修至达到要求后才能使用。

2.3施工方法

混凝土采用商品混凝土，10m3砼罐车运输至工作面后，由人工用铁锨散料。上料与平仓一般同时进行，要控制好浇筑混凝土的时间，并用抹光机抹面。伸缩缝内的填充材料要注意及时填充，填充材料的厚度、平整度等填充的质量要符合有关规范和的要求。混凝土浇筑的全过程严格按规范要求操作，各工序严格检查，确保施工质量。

⑴混凝土摊铺

①摊铺前应检查模板位置、高程支高稳固和基层平整润湿、模板内侧面涂脱模剂，合格后方可摊铺。

②根据招标图纸和相应规范，路面混凝土拌和物可一次摊铺到设计高度。

③用铁锹摊铺时，应用锹反扣（扣锹法），禁止抛掷和耧耙。

④每仓混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。

⑵混凝土浇筑、振捣、整平

①浇筑混凝土的最长间歇时间应按所采用水泥品种及混凝土凝结条件确定，不应超过下表：

混凝土浇筑的最长间歇时间要求表

注：本表包括混凝土的运输和浇筑时间，未包括特殊施工所采取的措施

②混凝土采用溜槽直接入仓，以缩短浇筑时间。

③摊铺好的混凝土拌和物，应随即插入式振动器均匀地振实。振捣时同一位置振动时不宜少于20s。插入式振动器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，棒与棒之间距离宜在30～50㎝。同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时宜不少于30s，当水灰比大于0.45时不宜少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥砂浆为准。

④振动器往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2～1.5m为宜。凡有不平整之处，应及时辅以人工挖填补平。补填时宜用较细的拌和物，但严禁用纯砂浆填补。

⑤最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。

⑶混凝土抹面和养护

①混凝土振捣密实以后，先用磨光机收面，再由人工进仓内用手抹子收面，直至初凝结束。

②在平均气温5℃条件下，用适当的材料覆盖混凝土并适当洒水，使混凝土在规定时间内有足够的湿润状态，并符合下列规定：

a.开始养护时间：由温度决定，当最高气温低于25℃时，浇筑完毕12小时内覆盖并洒水养护。当最高气温高于25℃时，浇筑完毕6小时内覆盖并洒水养护。

b.洒水养护时间

对于普通水泥或矿渣水泥拌制的混凝土，应不少于28昼夜。

c.洒水次数 应能保持足够的湿润状态，养护初期水泥水化作用较快，洒水次数要多。气温高时，也应增加洒水次数。

③覆盖材料：大面积结构可采用塑料薄膜覆盖，小面积结构可用草帘覆盖养护。

④混凝土必须养护至强度达到3.5Mpa以上，方准在其上行人或组织下一工序的施工。

3、路缘石安装

3.1预制块检查

对运到施工现场的路缘石再次进行检查，应轻拿轻放，避免损坏，强度不合格、色泽不一致、外观尺寸误差5mm、外观缺陷（指有掉边、角、蜂窝、麻面、颜色不一致等现象）的不使用。

3.2运输

路缘石安装前，应校核道路中线，测设路缘石安装控制桩，直线段桩距为10m，曲线段不大于5m，路口为1～5m。按照设计高程进行控制测量。

3.3路缘石安装

①砂浆垫层和勾缝砂浆严格按试验室给的配比进行拌和，勾缝砂浆采用细砂，标号满足施工图要求。

②统一采用坐浆法施工，垫层砂浆厚10mm，不允许污染路缘石和路面。人工按放线位置安装路缘石。安装前，基础要先清理干净，并保持湿润。安装时，先用线绳控制路缘石的直顺度，再用水平尺进行检查，合格后采用高标号的水泥砂浆设计进行勾缝。路缘石砌筑应平顺，相邻路缘石缝用8mm厚木条或塑料条控制，缝隙宽不应大于10mm，相邻路缘石的缝隙应封严且均匀一致，路缘石与路面无缝隙、不漏水。

③事先计算好每段路口路缘石块数，路缘石调整块应用机械切割成型。路缘石安装时要与结构物圆滑地相接，线条直顺，曲线圆滑美观。

④路缘石的安装速度应能满足现场施工的需要，必须在上面层施工之前安装好。

⑤路缘石安装后，必须再挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，对侧石进行平面及高程检测，每20m检测一点，当平面及高程超过标准时应进行调整。

⑥场地清理：路缘石安装完毕后，及时对有污染的场地和路面进行清理。

八、质量控制

（一）控制要点

1、按照工期要求、充分分析TPEP管、DIP管的供应强度、安装强度，合理设置安装工作面，安排资源配置，不会因造成资源配置欠缺，抢进度而忽视工程质量。

2、沟槽与地基处理。管基原状土不得扰动，承载力符合设计要求，基础处理压实度、厚度满足设计要求；垫层材料、厚度、相对密度符合设计要求。

3、合理的确定安装方法和设备配置。吊车的吨位选择要结合沟槽宽度、吊距等实际情况确定，尽量有足够的余量，管线工程线路长现场实际情况复杂多变，如果选择不合理，会造成质量安全事故，从而也影响着工程的质量。

4、沟槽回填。回填材料、回填压实度符合设计要求，最重要是控制好管道腋角区的回填质量。

5、管道铺设。埋设深度、轴线位置满足设计要求，管道就位后必须稳固，安装轴向偏差控制在±20mm以内。

（二）质量保证措施

1、管道开始作业前对现场技术人员、检验人员进行技术培训使其能够理解并掌握TPEP管道、DIP管道产品技术质量指标（包括焊接接口公差尺寸、承插口公差尺寸、椭圆度、局部圆度、止水胶圈尺寸）。

（2）做好管材的交货验收。在管道安装现场把好交接验收第一道质量环节，拒收不合格或存在质量隐患的产品。

（3）通过设计交底，明确设计平面、纵断图和配管图如何联合使用。管材制造厂家提供的排管图，是具体指导现场安装和使用的，由于排管图在编制的过程中考虑标准管实际长度尺寸，线路长度及折点位置，可以对排气阀、排水阀、检修阀、旁通阀等建筑物进行局部调整，对于小角度弯头配件，在地形允许的条件下，还可采用标准管道借转来实现转弯，这样在沟槽开挖过程中应充分掌握排管图的实际情况，否则会造成建筑物开挖位置、沟槽开挖位置出现偏差，造成重复开挖工作。

（4）完善施工三检制度、合理配置施工人员

TPEP管、DIP管安装施工工序繁多，每道工序施工周期相对较短，工序检查验收工作量大，上道工序质量都会影响到下一道工序的质量。需要建立严格的三检制度，即班组自检、施工技术员复检、质量检查科终检的三检程序。

九、安全保证措施

（1）施工现场作业人员，应遵守以下基本要求：

1进人施工现场，应按规定穿戴安全帽、工作服、工作鞋等防护用品，正确使用 安全绳、安全带等安全防护用具及工具，严禁穿拖鞋、髙跟鞋或赤脚进人施工现场。

3严禁酒后作业。

4严禁在铁路、公路、洞口、陡坡、髙处及水上边缘、滚石坍塌地段、设备运行 通道等危险地带停留和休息。

6起重、挖掘机等施工作业时，非作业人员严禁进人其工作范围内。

7高处作业时，不应向外、向下抛掷物件。

9不应随意移动、拆除、损坏安全卫生及环境保护设施和警示标志。

（2）进人施工生产区域人员应正确穿戴安全防护用品。进行2m (含2m> 以上高空作业应佩戴安全带并在其上方固定物处可靠栓挂，3. 2m以上髙空作业时，其下方应铺设安全网。安全防护用品使用前应认真检查，不应使用不合格的安全防护用品。

（3）《水利水电工程施工通用安全技术规程》SL 398—2007

3.1.4爆破、高边坡、隧洞、水上(下)、高处、多层交叉施工、大件运输、大型施工设备安装及拆除等危险作业应有专项安全技术措施，并应设专人进行安全监护。

3.1.8施工现场的井、洞、坑、沟、口等危险处应设置明显的警示标志，并应 采取加盖板或设置围栏等防护措施。

3.1.11交通频繁的施工道路、交叉路口应按规定设置警示标志或信号指示灯； 开挖、弃渣场地应设专人指挥。

（4）提升作业应符合下列规定：

1提升钢绳安全系数应大于8,并应随时检查钢绳有无断股及损坏。

2检查提升系统(钢绳、吊钩、吊环等＞ 牢固程度，连接部件的安全系数应大 于8。

3提升速度应小于lm/s,升降人员时应减速50%。

（5）非作业人员不应进人正在运行的挖掘机、起重机或吊索等设备工作范围内。不应在吊物下通过和停留。不应在陡坡、高处及临水边缘、滚石坍塌地段、设备 运行通道等危险地带停留和休息。

（6）吊绳采用柔性尼龙吊带，并采用兜身吊法，严禁采用穿心法吊运。

（7）项目部成立安全管理领导小组，针对本工程安全重点编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保施工安全。

（8）施工用电安全

①《水利水电工程施工作业人员安全操作规程》SL 401—2007

检查、修理机械电气设备时，应停电并挂标志牌，标志牌应谁挂谁取。 应在检查确认无人操作后方可合闸。严禁机械在运转时加油、擦拭或修理作业。

严禁非电气人员安装、检修电气设备。严禁在电线上挂晒衣服及其他 物品。

进行停电作业时，应首先拉开刀闸开关，取走熔断器(管)，挂上“有 人作业，严禁合闸！”的警示标志，并留人监护。

②施工现场的配电箱、开关箱等安装使用应符合下列规定：

配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，设置防雨、防尘和防砸设 施。不应装设在有瓦斯、烟气、蒸气、液体及其他有害介质环境中，不应装设在易受 外来固体物撞击、强烈振动、液体浸溅及热源烘烤的场所。

③施工用电线路架设使用应符合下列要求：

线路穿越道路或易受机械损伤的场所时必须设有套管防护。管内不得有接头， 其管口应密封。

④变压器、电抗器器身检査时，应符合下列规定：

进行各项电气试验时，应设立警戒线，悬挂警示标志。

附件安装及电气试验时，现场高压试验区应设遮栏，并悬挂警示标志，设警戒线，派专人看护。

⑤硬母线、封闭母线安装时，应符合下列规定：

在高空安装硬母线时，工作人员应系好安全带，并设置安全警戒线及警示标志。

设备检修时应切断电源，在电源启动柜或设备配电室悬挂“有人检修. 不许合闸”的警示标志。

十、管道冬季安装保护措施

（1）管材冬季存放部位采取遮盖覆盖保护措施。

（2）有冻土层的部位，管基不得施工。

（3）冬季施工时，排水系统的管路采用泡沫保温材料包裹等防冻措施，停泵后及时将管内水放空。

（4）在低于0℃气温下进行管道安装时，橡胶圈采取耐寒材质及热水浸泡等措施防止受冻，不使用冻硬的橡胶圈。

（5）当环境温度小于-5℃时，为保证管道安装及回填质量，会同业主、监理人及设计单位共同研究处理措施，必要时停止施工。