你知道一辆汽车的电路加起来有多长吗？
答案是1.5-2公里。然而这仅仅是一辆普通家用燃油车的电路长度。这些电路穿梭于汽车的发动机舱、仪表台、天窗、车门，甚至是底盘上，它们可以帮助车辆实现各种功能。随着汽车电动化和智能化时代的到来，汽车电路的长度也在大幅增长。以特斯拉Model S(配置|询价)为例，该车型的电路总长度就达到了3公里。这意味着，车辆的生产成本更高，组装难度更大。
为简化线束设计，从而最大限度地降低布线复杂性和生产成本，如今，汽车制造商和供应商都在探索新的电气架构。汽车线束正经历一场新的革命，在这其中，“柔性电路”成为了不少车企的首选项。
2月16日，宝马风险投资部门——BMW i Ventures，以及零部件供应商李尔和博世风险投资有限公司宣布，共同向研发、生产“柔性电路”的美国初创企业CelLink投资2.5亿美元（约合15.8亿人民币），帮助其扩大产能。
据悉，CelLink成立于2012年，专注于研发、生产轻量化且低成本的“柔性电路”，此类电路可在功能上代替传统电路的同时，减轻70%的重量和90%的体积。同时，一根“柔性电路”可取代车上多根独立电路。以特斯拉Model 3(配置|询价)为例，由于工程师增加了对CelLink“柔性电路”的使用，Model 3采用的电线数量和长度仅为特斯拉Model S的一半。
对需要大量线束连接电芯的动力电池包而言，“柔性电路”技术的出现也是革命性的。“柔性电路”不仅减少了动力电池组所需的电线数量，改善了电路的可制造性和可靠性，还因体积小、重量轻、可塑性强等特点，增强了车辆的续航能力。此外，对智能网联汽车来说，“柔性电路”还能比传统线束更好地保持数据传输的稳定性。
据了解，除宝马、李尔和博世外，福特汽车也曾对CelLink进行了投资。如今，CelLink已经筹集了约3.15亿美元（约合19.9亿人民币）的资金，最新筹集的资金将会被用于建造一座拥有25条生产线的新工厂，该工厂预计将于今年投产。CelLink首席执行官科克利表示，公司还计划将其产品应用于商用车、农业、军事和航空航天等领域。
事实上，“柔性电路”只是车企减少车辆对传统线束需求的一种方式。除此之外，通用汽车还在2021年发布的Ultium奥特能平台上，通过业内首创的无线通信技术，让前置在电池包内部的无线通信模块和每个电池模组进行无线通信，从而实现了对每个模组内电池的实时监测和控制。据通用汽车介绍，此举简化了电池包的结构，减少了电池包内90%的线束，有效提高了电池包的空间利用率。
如今，汽车产业正处在电气化和智能化发展的风口，创新发展也催生了新的功能业态，并对汽车结构提出了新的要求，汽车线束只是其中之一，未来汽车产业的诸多零部件和结构都将迎来新的革命。